该技术基于福特研究和创新中心研发的自由曲面加工技术（Ford Freeform Fabrication Technology，F3T）。通过新的制造工艺，片状金属钣金件能够在几个小时之内完成3D成型，而传统工艺一般则需要6-8周来生产模具。采用此项自由曲面加工制造工艺，一块金属板可围绕其边缘固定，通过薄板金属坯料对侧面上协调工作的两式手写笔工具形成3D形状。
这种新的成型机器功能与数字打印机类似，在某个零件的CAD数据被接收后，由计算机生成工具路线控制F3T机器，成形金属板零件，最终形成所需尺寸公差和表面光洁度的金属零件。
一旦全面开发，F3T技术将实现金属零件原型较低成本和超快的交付——与采用传统方法耗费2~6个月相比，该技术可在3个工作日内交付原型。
F3T有潜力实现更多的个性化设置。该技术目前仍处于早期阶段，采用该技术的设备不能实现批量快速生产，更多地是小批量应用。预计，F3T技术除了在汽车行业应用之外，在航空航天、国防、交通和家电行业也有广泛应用前景。
该项目是美国能源部为期3年、价值704万美元计划的一部分，旨在推进下一代高效节能制造工艺发展。福特公司领导此项目，其他参与者包括西北大学、波音公司、麻省理工学院、宾夕法尼亚州伊利分校。美国能源部于3月份授出总价值2,350万美元的5个创新制造项目，旨在推动清洁制造技术发展，帮助美国企业增强竞争力。
