在项目立项之初，一汽铸造研发院构建起“产学研用”协同攻关体系，联合优质材料供应商、专业模具制造商及业内科研机构组建专项研发团队，形成全链条技术攻关合力。在项目推进过程中，研发团队以“精准突破、高效落地”为目标，开展多轮技术研讨与实验验证；在材料选型阶段，通过多轮配方筛选对比，最终确定兼具强度与加工性的最优镁合金材质；在模具设计环节，运用三维模拟仿真技术预判成型风险，经多次方案迭代，优化模具结构；在工艺调试过程中，反复摸索注射温度、压力、保压时间等关键参数，建立起精准可控的生产工艺窗口；在性能检测阶段，严格遵循新能源电池零部件行业标准，完成拉伸强度、冲击韧性、耐腐蚀性等多项核心指标检测，确保产品性能全面达标。
此次量产的镁合金端板样件，核心优势源于两项关键技术创新：一是采用先进的半固态注射成型工艺，相较于传统铸造技术，有效减少产品内部气孔、缩孔等缺陷，显著提升了产品致密度与力学性能，能够充分满足新能源电池在复杂工况下的使用要求；二是创新优化工艺布局，采用“一型两件”生产方案，通过合理设计模具型腔与浇注系统，在单次成型过程中，同步产出两件合格产品，既大幅提升了生产效率，又有效降低了生产成本，实现技术先进性与生产经济性的有机统一。
未来，一汽铸造将紧跟新能源行业发展趋势，持续加大镁合金材料和工艺技术的研发投入，深耕镁合金产品在新能源电池、车身结构件等领域的产业化应用，以技术创新驱动产品迭代，引领行业发展。
