【汽车材料网】宝马莱比锡工厂（BMW Leipzig plant）在迈向全面数字化生产方面又迈出了一步，引入了一种先进的无损测量系统，该系统利用太赫兹波（terahertz waves）来检测塑料部件的漆面质量。
宝马集团莱比锡工厂生产塑料外饰部件的太赫兹测量系统，来源：宝马集团
莱比锡工厂现已引入一套基于太赫兹的测量系统（Terahertz technology），用于量产塑料外饰件，这是该技术在宝马集团外饰塑料件上的首次应用。该系统能够无损检测漆层厚度，取代了以往侵入性强且浪费的人工检测流程。
太赫兹测量技术取代了复杂的手动检查，实现了完全自动化的解决方案，将质量保证提升到了一个全新的水平。-Christoph Theiselmann，莱比锡工厂生产塑料外饰件部门负责人
迄今为止，检查塑料外饰件的漆层厚度需要技术人员使用手术刀和显微镜——物理切割部件进行检查。除了破坏部件本身外，这种方法意味着规格偏差往往只能在生产过程的后期阶段被发现，从而限制了早期干预的机会。这也产生了不必要的材料浪费，这与行业可持续发展的目标相悖。
这款名为“Irys”的新系统由技术合作伙伴das-Nano专门为工业在线检测开发，其工作原理截然不同。安装在现有末端测量单元内两台机器人上的传感器会根据每个部件自动调整位置。随后，系统向表面发射太赫兹波，并分析反射信号的飞行时间，从而计算出单个漆层的厚度。测量过程仅需几秒钟，精度可达微米级，这是传统手动方法难以可靠实现的。
该流程已整合至现有生产流程中。在莱比锡汽车生产分为四个阶段——冲压车间、车身车间、涂装车间和总装车间——该工厂还作为独立工序生产涂装塑料部件。太赫兹系统正是集成在这一塑料生产流程中，能够在不中断生产节拍或牺牲零部件的情况下生成实时质量数据。
这些优势不仅限于避免浪费。由于该系统能快速生成目标、可复现的数字测量数据，因此能够比以往更早地检测并处理工艺偏差。由此产生的数据还将融入工厂更广泛的数字化进程，为未来更复杂的分析奠定基础。
更高的测量精度、直接的工艺集成和全面数字化的结合，为整个生产链带来了切实的效益，同等程度地强化了质量、经济效益和资源节约--Christoph Theiselmann
这一最新进展紧随2024年莱比锡工厂引入自动化表面检测之后，标志着该工厂迈向塑料部件全数字化涂装车间路线图的下一步。展望未来，太赫兹系统生成的质量数据预计将通过人工智能进行分析，以便更早地识别偏差、评估生产趋势并持续优化工艺参数，从而支持更广泛的BMW iFACTORY精益、绿色和数字化制造理念。
莱比锡工厂在此作为先驱的作用不仅在宝马集团内部具有重要意义，在更广泛的塑料制造领域也是如此。它是首个将太赫兹测量技术整合到内部生产的宝马工厂，也是塑料行业首个利用该技术检测塑料部件漆层厚度的设施。在成功试点和产能爬坡后，该系统现已在所有部件承载系统中投入运行，并正在扩展以覆盖所有颜色变体。
这也具有更广泛推广的潜力。该技术被视为可直接应用于涂装车间及更广泛的供应商网络，这意味着在莱比锡工厂所展示的质量和效率提升，有望推广至宝马集团的全球生产运营中。
迄今为止，莱比锡工厂已投资超过56亿欧元，该工厂日均生产约1300辆汽车，拥有约6800名固定员工，负责生产宝马1系、宝马2系Gran Coupé、宝马2系Active Tourer和MINI Countryman，并出口至全球各地。
来源：ams，汽车材料网翻译整理
