提高自动化水平，节省人力
在戴卡捷力轮毂的生产车间内，很少看到工人的身影，轮毂生产出来后会自动进入传送带，最后自动放进一个个盛放处。
李孟德称，他们一直在通过技术改造和设备升级，来实现尽可能少人化操作。
在热处理方面，公司采用辊底式无人操作连续热处理炉，节约了大量人力、提高了产品质量。和有料筐热处理炉相比，400万件/年产能至少节约60人。
另外，涂装线大量采用机器人转件，减轻了工人劳动强度，改善了作业环境。
李孟德还介绍，公司的低压铸造、机加工工序在生产线布局时，也考虑了兼容机器人加工方案，条件成熟时就可考虑上机器人替代人工。
通过这一系列的措施，人工成本大大降低。据李孟德透露，以前三条生产线需要1500名工人，现在只需要800人，节约了近一半。自动化程度的提高，不仅节约了人力成本，还让产品在生产环节减少了磨损，更有品质保障。
建全球最大汽车轮毂生产厂家
这样自动化程度很高的生产设备，需要很大的资金投入。据了解，戴卡捷力轮毂一条生产线的纯设备成本就是2亿元。
不过戴卡捷力轮毂对前景充满信心，目前一期产能为300-400万件/年，在二、三期项目建成投产后，预计总产能约1000万件/年，实现年销售收入20个亿。届时，重庆戴卡捷力将成为全国乃至全球最大的汽车轮毂生产厂家。
