【中国汽车材料网】 轻质热塑性蜂窝芯技术专家EconCore和一级汽车供应商DPA Moldados已开发出创新技术，将现代Creta行李箱地板的重量减轻了20％。热塑性复合材料，结合了PP蜂窝夹芯板和GMT复合材料蒙皮。
EconCore开发并获得专利的技术在设计上是独一无二的。热塑性蜂窝是连续生产的，而三明治皮层的直接层压通常是在高度自动化的过程中在线集成的。
巴西一级供应商DPA Moldados DPA的常务董事JoséCarlos Ricciardi与Econcore合作开发了这种轻型解决方案，他说：
原始设备制造商呼吁减轻重量，但除非我们谈论赛车运动，否则如果成本高于传统解决方案，他们将不太愿意接受。我们一直在寻求一种方法来解决热塑性复合材料的问题，在此过程中，我们与EconCore及其德国子公司ThermHex Waben联合起来。
EconCore的解决方案之所以如此有效，是因为三明治板是最轻巧的结构，可实现低重量的刚性，事实上，许多汽车的行李箱地板组件都是由纸蜂窝和聚氨酯/玻璃纤维复合材料制成的。
鉴于蜂窝结构的高性能，材料的使用非常有限。当低密度蜂窝与表皮层结合使用时，可以提供出色的夹心板。在Econcore的技术中，表皮层的应用直接在蜂窝芯制成时进行，所有这些都在集成的生产过程中进行，从而提供了最大的成本效益。
EconCore还认识到，制造流程中的可持续性目前已成为消费者关注的焦点。
EconCore的首席运营官Tomasz Czarnecki解释说：
“关于可回收性，我们的过程是使用热塑性蜂窝状芯和热塑性表皮层，它们本身已经可以基于部分甚至完全回收的材料。在使用寿命结束时，我们的产品以及汽车部件装饰用的热塑性饰面地毯都可以回收。在将地毯成型并整合到三明治结构中后，它们不会被其他材料（例如聚氨酯）污染，因此在产品使用寿命结束时，它们可以分解并完全回收。”
此外，EconCore的工艺使用热塑性蜂窝状芯和热塑性表皮层，这些层包括部分或有时完全回收的材料，并且在产品使用寿命结束时，该部件可以轻松回收。
