日本制铁株式会社于5月13日宣布，为2019年发表的新一代钢制汽车概念车“NSafe-Auto Concept（NSAC）”提出解决方案，扩展了NSAC技术在新一代钢制车辆中的应用范围，致力于创造包括客户在内的社会价值。
日本制铁株式会社将集中最大程度地在车身上使用1470MPa级高强度钢（日本制钢开发的高强度钢材）和2.0GPa级热冲压（热压）材料，在底盘上采用980MPa级热轧高强度钢等，认为通过进一步增加钢材强度和增加超高强度钢的使用比例，可以达到铝制车体的轻量化效果。然而，这种超高强度钢在汽车材料的应用中，不仅需要提高零部件的性能以及通过复杂形状的成型技术将部件一体化来降低成本，而且在热冲压技术中，加工和淬火同时进行的成型方式会导致生产率低下，因此还需要提高生产率。
因此，为了解决超高强度成型技术问题，日本制铁通过不断扩大NSAC的加工技术组（NSafe-Form系列），所以在客户实用化得到了增强。2021年4月19日，获得了公益基金会市村清新技术财团的“市村产业贡献奖”。 “支持汽车发展的超高强度钢板加工技术的开发”是该“NSafe-Form系列”的核心技术。
此外，为了提高热冲压技术的生产率，日本制铁是率先开发使用水作为制冷剂的直接水冷技术的公司。除了能够将生产率提高三倍显著降低生产成本外，该技术还可以抑制材料在模具表面上的电镀附着力，并且随着热冲压技术应用的扩展，其实用化也逐步发展。
从零部件结构开发的角度来看，可以利用计算机的碰撞CAE（计算机辅助工程）技术重现模拟物理现象，并结合先进材料和新的连接技术，提出可显著减轻重量零部件和模块结构。
除了过去已经提出的材料研发、结构/功能设计和加工方法开发的主要基本技术之外，汽车车身的刚度和碰撞测试技术、有助于基于模型进行开发的虚拟设计技术等的性能评估/分析技术成为NSAC技术的新项目。日本制铁表示，这些技术将支撑客户进行新一代钢制汽车的设计和开发，并通过减少实际车辆试制及试验的工作量来减少开发成本。
