该奖项由 Altair 与美国汽车研究中心 (CAR，Center For Automotive Research) 共同颁发，旨在表彰在可持续发展及轻量化领域中实现重大突破的组织及企业。
通过与巴斯夫（BASF）、艾联汽车零部件（L&L Products）合作，丰田坦途仅用4个复合材料部件便替换了座椅总成中的60多个冲压和焊接钢部件，从而大幅减轻了第二排座椅骨架的重量，并且减少了金属部件的装配和报废成本。
该座椅结构采用了巴斯夫聚氨酯拉挤系统Elastocoat74850的艾联连续复合材料技术（Continuous Composite Systems，简称CCS）在汽车内饰的首次应用。
该座椅结构据说是 L&L Products 的连续复合材料系统 (CCS) 技术的第一个内部应用，使用了巴斯夫的聚氨酯拉挤成型系统 Elastocoat 74850。
采用CCS加工的结构件。（图片来自艾联汽车零部件官网）
CCS是一种纤维增强复合载体，在二维平面上具有高度工程化的密封剂和粘合剂。该座椅还采用巴斯夫的冲击改性聚酰胺6 UltramidB3ZG7 CR二次成型，以打造60%的座椅靠背3D形状。与前几代钢制座椅骨架相比，这些生产变化实现了20%的重量减轻，节省了20%的成本。
这是 BASF、L&L Products 和 Toyota 三年来第二次在模块轻量化类别中获得认可。
“拉挤复合材料技术使我们能够设计出比以前的型号轻 20% 的座椅结构，并满足我们的成本目标。”丰田工程设计底盘部门经理 Vik Bhatia 说，“巴斯夫、L&L Products 和 Flex-N-Gate 是帮助我们实现目标的优秀合作伙伴。”
L&L 产品工程经理 Hank Richardson 表示：“通过这次合作，我们能够消除包含 60 个冲压和焊接零件的全钢组件，并集成到四个复合材料零件中，从而降低了与金属座椅结构相关的装配和报废成本。这也使座椅系统具有更大的功能。”
“我们继续展示拉挤成型如何提供轻质、经济高效的解决方案以及集成功能。”巴斯夫公司热塑性复合材料、高性能材料技术负责人 Kipp Grumm 总结道，“座椅结构中注塑成型拉挤梁的独特设计也通过了所有相关的碰撞测试要求，并为在汽车应用中更多地采用复合材料打开了大门。”
