新金洋是湖北废铝回收规模最大的本土企业。每年有20万余吨废铝在这里“回炉重造”，变成15万余吨铝锭、铝棒、铝零部件，销往全国各地。近几年，该公司投入技改资金1亿余元，实现废铝回收制作全自动化。2023年，公司实现营收超13.5亿元。
1月11日，新金洋公司生产车间，一批批铝合金门窗等废品，经过破碎、磁选、涡流选、X光选等自动化分选除杂后，被“投喂”到熔炼炉中，开启一段全新“铝”程。磁选分离出铁金属，涡流选剔除掉塑料等非金属材料，X光选把铜等重金属挑选出来，最后就剩下“纯废铝”。“废铝前端处理技术看似简单粗放，却关乎后期产品质量和生态环境。”王进介绍，过去行业上采用大量人工或浮选进行分选，占用场地大，用水量高。最关键的是分选不干净，熔炼过程会产生一定的危险废物、污染物。
2021年，该公司投资1500万元从德国、意大利引进X光机、磁选机等关键设备，优化废铝前端分选处理工序，建成了一体化自动化生产线。据悉，按年分选5万吨计算，原来需要100多名工人、花费600多万元，现在X光机分选只需20多人、300万元，年节水6万立方米。在杂质分离中产生的上百吨废塑料、废钢铁、废锌、废镁等，作为再生资源供给相关企业。目前，该公司生产的主导产品铝合金已销往汽车零部件企业、通信产业及家居行业，铝铸件销往航特科技等航空企业。
此外，采用半弥散蓄热式燃烧技术改造，燃料与空气在炉内充分混合燃烧，排烟温度进一步降至130℃以下，热效率大幅度提高。熔化的铝液倒入铝锭模具，待铝液冷却后即可成型。过去，为了提高铝锭加工效率，会把冷却水喷淋在铝锭模表面，残留水渍会导致产品合格率降低。技改后，冷却水喷淋改为底部浸模冷却，且温度恒定，不仅保证铝锭产品质量，还解决车间水蒸气排放的难题，减少水蒸气对设备厂房的腐蚀，起到了节能减排的效果。采用自动化分选除杂后，送入熔炉的废铝料纯度大幅提高，每吨回收率从过去的89%提升至现在的94%，需消耗的天然气从过去的80多立方米下降至65立方米。通过技术改造，公司每年减少碳排放量1550余吨，增加经济效益600万余元。据相关负责人透露，新金洋计划再投资5000万元，开发运用铝灰资源化利用、脱漆烘干等多个技术项目，进一步提高综合利用效能，减少碳排放。
新金洋创始人李富元介绍，公司生产的再生铝合金一直广泛运用于制作传统燃油车发动机、变速箱等零部件。近几年，公司与上海交通大学合作，利用原生铝研发新材料，进军新能源汽车市场。2022年，新研发的高强韧免热处理压铸铝合金产品取得重要突破，产品已完成多批次的稳定性验证，并交付客户小批量生产试用。客户通过多批次相关验证后，合金产品表现出良好的铆接性能，质量安全可靠。
