1.降低能源消耗
2.精简生产废料流
3.缩减生产过程中的有害物质
随着车辆电动化的快速发展，轻量化在打造极致驾驶体验中起着重要作用。电动汽车（EV）的电池平均重量为454千克（1,000磅），一些更大型号的车辆电池重量甚至达到900千克（2,000磅），甚至有些高达1,800千克（4,000磅）。
为了解决电池重量较重的问题，工程师需要尽可能为电动汽车设计更多轻量化组件。比如，设计师可以利用比金属轻得多的工程材料。这些材料可以缓解物流和运输的压力，并减缓二次加工的频率——无需铣削/钻孔、喷漆、防腐蚀处理——从而降低能源消耗，精简生产废料流，缩减生产过程中的有害物质。
制造更强大、更强吸能性能的底盘组件
在设计底护板时，相比于钢材设计，恩骅力生产的Tepex® Dynalite牌号的工程材料可实现重量约轻30％，此种材料是一种连续纤维增强热塑性复合材料（CFRTP）。Tepex®是恩骅力全资子公司Bond-Laminates旗下生产的复合材料系列。Tepex®材料不仅重量轻，并且对底护板组件而言在机械上非常有效且稳定。
该材料具有抗穿透性，并有助于提高能源效率。由于电池特别容易受到损坏，它们通常被使用安装在底板上。因此，底护板组件在车辆底部受到撞击时，保护电池免受石头碰撞或其他损坏。
利用Tepex®材料制造的底护板组件，已经广泛应用于一系列现代汽车中，其中包括理想汽车公司推出的理想L9、理想L8和理想L7等车型。这些六座豪华家用SUV配备了汽油发动机，在行驶过程中可为电池充电，并且其底护板组件可以对油箱进行保护。
这些底盘组件包含坚固的热塑性复合结构，并采用模压工艺制造，其中包括了由Tepex® Dynalite和直接长纤维热塑性塑料（DLFT）制成的强化嵌件。相较于其他材料（如纯DLFT），Tepex®的强化特性使底护板组件更为坚固、更富刚性，并具备更出色的能量吸收性。
实现高效的生产流程
底护板组件长约1.5米，宽1米，厚度仅为3至4毫米。该组件由一层厚度为1毫米的Tepex® Dynalite 104-RG600制成的嵌件作为顶层，并附加挤出的DLFT材料。这两种材料均经加热塑化后，一起放置在压缩模具中，通过一次成型完成。
Tepex®嵌件的基体由聚丙烯构成，并采用47%连续玻璃纤维编织物进行增强。聚丙烯DLFT材料含有40%重量比的长玻璃纤维。由于这两种组件都是兼容的聚丙烯基材料，它们可以实现完美的结合。
此种材料组合满足了高机械要求，并表现出极高的抗穿透性。底护板组件可以在传统的压缩模具上进行制造。
