8月20日，博世与英国锡里斯电力公司（Ceres Power）签署了合作和许可协议，以进一步发展技术，并在博世建立小批量电池生产业务。博世目前正在推进发展用于新动力系统的燃料电池技术，此次合作将一起研发下一代固体氧化物燃料电池（SOFC）技术。英国锡里斯电力公司是下一代固体氧化物燃料电池技术研发的领先企业，其战略是通过与合作伙伴大规模生产电池将其技术商业化，并将该技术用于电网发电和分布式发电，目的是将固体氧化物燃料电池用于城市、工厂和数据中心，以及为电动汽车充电点供应电力。此外，博世还计划收购锡里斯电力公司4%的股权。博世将与锡里斯电力公司一起，致力于为各种应用提供固体氧化物燃料电池技术，愿景是在城市以及工业区建立小型发电站。由于此类标准化电站具有高度灵活性，因此能比传统电站更好、更快地满足用电高峰要求。其电站目标是一个固体氧化物燃料电池模块能产生10千瓦（kW）电力。在电力需求量大的情况下，任何输出功率的电池模块都可互相连接。
大众旗下品牌斯堪尼亚383万美金投资碳纤维初创公司Corebon
近日，瑞典汽车制造商斯堪尼亚（Scania）成立的创投基金斯堪尼亚Growth Capital宣布向一家专注于碳纤维的初创公司Corebon投资3500万瑞典克朗（约合26.5亿卢比）。斯堪尼亚是大众集团卡客车部门的一个品牌。Corebon公司总部位于瑞典南部，其研发出一种开创性方法，以生产碳纤维增强型塑料部件，该类塑料部件适用于汽车、电信、航空航天和机器人等行业的各种产品。其专利工艺基于感应热处理，使Corebon能够以比现有方法更快的速度生产出碳纤维部件。此外，生产出的碳纤维部件的质量也得以提升，而且生产过程中的能量消耗也相当低。目前，Corebon已经成为电信行业领先企业的供应商，并且与不同行业的其他几家主要公司都处于不同的项目合作阶段。
德国研发激光与模压成型工艺 利用复合材料制作宝马7系顶梁
据外媒报道，德国联邦教育和科技部（Federal Ministry of Education and Research）为HyBriLight提供了项目资金，由其负责研发创新型复合材料顶梁（roof bow），验证了激光连接处理在全新轻量化产品中的可行性。值得一提的是，演示产品所涉及的尺寸、机械要求等所有基础信息均是以宝马7系车型的原装零部件为基础的。该顶梁采用了纤维增强塑料条（a fiber-reinforced plastic bar）及两块与之相连的钢板，可利用点焊方式将该部件安装到车身上。复合材料与金属件的连接处并未采用传统的粘合剂和铆接方式，而改用了创新型激光结合方法。因此，金属连接板需用超快速激光技术（ultrafast lasers）进行预处理，从而创建海绵状表面形貌（spongy surface topography）。
全球首次 连续纤维增强热塑性复合材料量产应用于汽车门基板
8月16日，位于重庆的长安福特主机厂内举行了首辆新福克斯的下线仪式，这也标志着金发科技（600143）旗下金发碳纤维公司的最新产品——连续纤维增强热塑性复合材料，在汽车轻量化领域首次实现了量产应用。业内人士介绍，这是连续纤维增强热塑性复合材料全球首次量产应用于汽车门基板。据了解，此次长安福特C519的门系统供应商德国博泽公司创新地采用了有机板复合材料结合LFT的混合材料方案替代传统钢材或单一长纤维PP的方案，配套新型混合工艺成型生产线（模压+注塑）实现了热塑性复合材料门基板的制造生产。与钢材及长纤维PP门系统相比，热塑性复合材料门系统可以有效减重5kg/car或2kg/car。由于连续纤维材料的引入，新的门基板设计方案重量更轻、强度更高、效率更高，可集成更多的功能和模块，节省了多个子部件的生产安装以及多道焊接工艺，降低了门系统总成的重量成本和装配工作量。
本田首次采用液冷散热系统 用于Clarity PHEV电池组
现代高管谈新款概念车内饰设计 材料及风格焕然一新
据外媒报道，现代发布Le Fil Rouge概念车并展示了其内饰照片。现代设计（Hyundai Design）车型外观设计副总裁SangYup Lee表示，公司不仅大幅调整了车型的外观设计及内饰风格，其内饰件的装配操作也更为简便。由于这是一款纯电动车，其发动机罩下方有足够的空间配置气候控制系统，因此不会占用到座舱内部的空间。相较于增压进气（forced induction），现代从飞机上获得了灵感，采用了双向通风系统，利用车辆的管状曲面（tubular curved surfaces）还输出空气。该管状架构可实现汽车轻量化，该款概念车车门内的管路将空气输出到后排座椅。现代还想挑战传统，在内饰中采用毛织物（wool fabric）。他表示，该款概念车座椅中，毛织物在多孔纤维（perforated fabric）中的占比达到了40%。值得一提的是，其方向盘上的按钮并非裸露在外，而是在纤维织物下方。现代表示，该款概念车的设计彰显运动感，完美地融合了架构、设计比例、外观风格及技术，彰显其美感、情感价值及合意性（desirability）。
金发科技热塑性复合材料汽车轻量化产品成功量产
此前，位于重庆的长安福特主机厂内举行了首辆新福克斯(New Focus,C519)的下线仪式。这同时也标志着金发科技旗下金发碳纤维公司的最新产品——连续纤维增强热塑性复合材料在汽车轻量化领域首次实现了量产应用。这也是连续纤维增强热塑性复合材料全球首次量产应用于汽车门基板。连续纤维增强热塑性复合材料是一种结构材料，具备低成本、高性能等特点，特别是在汽车轻量化领域具备优势，可替代部分金属材料和高端聚合物材料。过去热固性复合材料常用于生产超跑汽车，但量产难度较大，如今热塑性复合材料已经可以实现在汽车零部件行业的大批量生产。此次长安福特C519的门系统供应商德国博泽公司采用这一复合材料结合LFT的混合材料方案替代传统钢材或单一长纤维PP的方案，配套新型混合工艺成型生产线(模压+注塑)实现了热塑性复合材料门基板的制造生产。与钢材及长纤维PP门系统相比，热塑性复合材料门系统可以有效减重5kg/car或2kg/car。由于连续纤维材料的引入，新的门基板设计方案重量更轻，强度更高，效率更高，可集成更多的功能和模块，节省了多个子部件的生产安装以及多道焊接工艺，进一步降低了门系统总成的重量成本和装配工作量。此创新材料方案也得到了主机厂福特公司的高度认可。
拓展工业应用，Stratasys 推出更经济的碳纤维复合材料3D打印设备
工业级3D打印企业Stratasys 在成熟的工业熔融沉积成型（FDM）3D打印设备基础上推出了更为经济的Fortus 380mc CFE(Carbon Fiber Edition)系统，这一设备是专门为对于碳纤维增强材料3D打印的成本更为敏感的工业用户而推出的，适用于汽车、航空航天等领域。碳纤维增强复合材料及其它们在制造中的应用，被认为是一种清洁能源技术。因为它们是一种轻量化的材料，如果用于制造汽车零部件，将能够降低能耗。有关数据表明，当这类材料为汽车减少10%的重量时，汽车的燃油经济性就会提高6％-8％。
福特3D打印轻量化制动盘，省去涂层降低成本
据外媒报道，福特汽车公司（Ford Motor Company）已申请了一项美国专利，该专利涉及使用3D打印技术生产轻质铝合金制动盘的工艺，要求使用过共晶铝硅合金，即具有高硅含量的铝合金，以使此类制动盘能够满足极端温度和耐磨要求。该专利指出，使用此类材料制造制动盘的概念并不新鲜，但是直到现在，此类材料的可铸性和高昂的加工成本使他们无法在市场立足。虽然一些先进的、重量更轻的材料已经在某些高端/具异国情调的汽车上开始流行，但大多数原始设备汽车制动盘都是用普通的铸铁生产的。铸铁可以制成制动盘，但是由于该材料成本低廉，腐蚀以及符合大众高端市场等不可避免的问题需要制造商们权衡。福特专利提出，应对此问题的其中一个解决方案是六部制造工艺法，涉及机器加工以及“制动气室”，使用激光沉积焊接或3D打印生产摩擦环。该专利作者提出：“在使用激光沉积焊接工艺或3D打印工艺熔融冶金生产摩擦环的过程中，粉末状铝合金可快速固化，使其保持良好的机械性能。”
QEE-TECH创新热塑性复合材料预成型技术
据报道，韩国EELCEE公司开发了一种名为“QEE-TECH”的新型热塑性复合材料预成型技术及相应的加工设备，可成形出热塑性复合材料部件所需的复杂的三维预成型件，并降低大批量生产热塑性复合材料部件所需的成本和时间。该技术通过在模外浸渍连续纤维、然后再将此预浸料放入模具中，来解决连续纤维在注射或模压模具中出现的浸渍不良问题。通过在注塑和模压成型的部件中封装单向纤维和织物复合材料的嵌件，QEE-TECH技术在设计空间上为大批量生产的热塑性复合材料带来了明显的进步，而且便于在一个单独的部件中集成多种功能。从目前已有的应用来看，该技术可实现减重20%~30%(特殊情况下高达50%)，并可以降低10%~20%的成本。在自动化生产方面，QEE-TECH开发了可实现快速三维铺层的自动化设备，实现60s成型周期，且该技术适合大批量生产。
