【汽车材料网】随着汽车行业对产品环保及减重的要求不断提高，汽车轻量化已为汽车工业发展的主要趋势。先进高强度钢(Advanced high-strength steel, AHSS)，可以极大地提高燃油效率和减少温室气体排放，在汽车结构件中应用广泛。其中，相变诱发塑性(Transformation-induced plasticity, TRIP)钢，组织中含有嵌入铁素体基体的亚稳态残余奥氏体相，以及不同数量的马氏体和贝氏体。在变形过程中残奥向马氏体的应变诱导转变，导致应力重新分布，可以同时满足强度和成形性能良好匹配。目前，超高强度(1000MPa以上)TRIP钢生产需要在热轧后，经过冷轧+退火工艺，以确保残奥体积分数，工艺复杂，生产周期长。因此，通过简化工艺，缩短生产周期，降低成本，开发适合工业化的超高强度热轧TRIP钢产品，在工业生产上具有十分重要的意义。
RAL国家重点实验室杜林秀团队着眼于市场需求，与河钢承钢合作，确立超高强钢攻关课题。根据课题组实验成果，采用C-Si-Mn系，复合添加Cr、Mo和Ti元素的成分设计。通过TMCP (Thermo-mechanical controlled processing)与贝氏体相变区间卷取相结合的新工艺获得了残余奥氏体+贝氏体的显微组织。在承钢1780热轧生产线上成功试制了1.5~6.0mm厚的1180MPa级热轧TRIP钢薄带。试制产品满足屈服强度700~900MPa，抗拉强度>1180MPa，延伸率>13%，扩孔率达28%，弯曲满足D=3a不断裂。10~15%的残奥在变形过程中因TRIP效应大大改善了带钢的塑性和成型性能。同时，所有厚度规格薄带的激光焊接性能也十分优异。目前，试制薄带已通过一汽解放和北汽福田产品认证，成功应用于其商用车前下部防护横梁。与市场普通700MPa级汽车防撞梁相比，可减重29%，具有强度高、重量轻、安全性高、节能环保等特点，可以很大程度提高钢铁材料资源利用率。1180MPa级热轧TRIP钢的成功试制不仅填补了高强度热轧TRIP钢生产空白，更助力河钢承钢超高强防撞梁用钢生产能力达到行业领先水平。
▲图1工艺路线图，热轧薄带显微组织及工业化成品
