●基本信息：历时22个月建造工厂并迅速投产，现将生产旗下第二款车型
●冲压车间：75%的模具既可以用于伺服线也可用于机械线
奇瑞捷豹路虎冲压车间的工作效率极高，其中伺服压机线是世界运行最快的生产线，可达20SPM（每3秒出1个件）；机械压机线是国内最快的机械压机线，可达15SPM（每4秒钟出1个件）；而高速冲压线则提高了在出现问题或需要平衡生产时的切换效率。
国产发现神行自制件超过80个，国产揽胜极光自制件超过90个，远高于业界水平。关键螺母为满足质量需求，在冲压车间进行压铆。
●焊装车间：先进的铝材激光拼焊，率先将航天铆接技术应用于车身制造
焊装车间中高自动化率为生产出更高质量的车身提供了最基本的保障。307台自动化机器人，平均120秒焊装完成一台车。柔性化的主拼工位可进行柔性切换，切换过程可以在一个节拍时间内完成。
使用激光在线测量技术，每台车身上近400个重要点均被在线100%测量，分总成较高厂内自制率有效保证了车身焊接品质。焊点检测采用超声波检测方式，每天检测两台车，焊点检测率100%；每三个月对一台车进行全拆解，保证焊接质量。
在厂区参观的途中，细心的编辑发现人和车行走的路线以及进出频次都有非常详细的规划。就连马路和人行道之间的路牙都是弧形的，询问后才得知，为了避免车辆在移动时候被不必要的路牙划伤才使用了这种设计。从细微的理念中可以看到奇瑞捷豹路虎对质量细节的把控有多严格，下面再来看下涂装以及总装车间。
●涂装车间：先进的全旋转反向浸渍传输技术节能环保高效
涂装车间中，配备焊缝密封机器人、NVH/LASD机器人以及底盘抗石击材料机器人后，在提高密封精度的同时，可更好的隔音降噪。与人工相比，效率提高50%以上，不仅节约人力，更增加批量稳定性。
通过白车身清洁度控制、自动化过程参数监控、色差管理、漆膜性能检测及外观Audit、油漆车身气密性检测等环节，确保交付一流的油漆车身。
●总装车间：模块化、自动化装配提高产品装配一致性，提高生产效率
在总装车间中，大量零部件实施模块化装配，如门总成、仪表板、底盘前后桥、油箱等。而门密封条压装、全景天窗、底盘总成则使用自动化装配，提高产品装配一致性。信息传递方面，总装车间通SAP/MES/FRID/Andon等系统将车辆的装配、拧紧、加注、检测等信息准确、高效、准时传达给相关设备和工具。物流配送方面，总装车间在内饰和门线采用AGV形式的SPS配送，减少了配送人员，同时降低了员工取件时间和拿错零件的风险。
在总装车间制造过程中拥有49个检查站，对整个装配过程检查（在线检查）和最终报交（下线检查），层层把关保证制造过程，最终交付满足客户预期的合格优质产品。
Health Check健康检查是车辆离开总装的最后一道检查。模拟最终用户验车要求，检查车辆静止状态时的内外部电器功能。每一辆奇瑞捷豹路虎出品车辆均经过层层品质检测，在这里贴上合格证。
●质量中心：车辆出厂前的严格质量把控，确保万无一失
为了确保奇瑞捷豹路虎车型的质量问题，工厂还设有质量中心，其宗旨就是严进严出，过程把控——不制造质量问题，不传递质量问题。质量中心坐落于整个工厂的中心，体现了企业以质量为核心的理念。中心拥有2台整车坐标测量机、全天候环境仓、振动台、静态淋雨测试、整车气密性测试等设备。
最后再来谈下节能环保，由于常熟工厂地处长江中下游太湖流域，奇瑞捷豹路虎在建厂之初也将节能环保纳入了非常重要的环节。现在厂区设有花园式的污水处理站、MBB膜生物反应器（奇瑞捷豹路虎是国内首家使用外置式MBR膜生物反应器处理涂装废水)等措施，最终要实现氮磷的零排放。
由于厂房面积足有10万平米，需要考虑保温、节能、采光等问题，所以配备了近3000个屋顶天窗，这些天窗都是全自动、电动控制。天窗在晴天的时候会自动打开。同时为了降低能耗，在屋顶配备了TPO保温屋面及彩钢夹心石棉墙板。
参观的最后，奇瑞捷豹路虎制造部执行总裁陈雪峰先生被问到这样一个敏感的问题：“部分消费者对于奇瑞捷豹路虎这个新国产的品牌会有一些没有依据的顾虑，是否觉得这个品牌被大家认可需要一个过程？”面对这个疑问，陈总笑笑回答说：“顾客看重的是口碑，质量、交付、售后方面做得没有问题，自然会得到顾客的尊重。俗话讲，有所作为才有位置。我们这个工厂、团队是肯定有为的，接下来把时间交给市场和顾客，慢慢位置就来了。”
目前奇瑞捷豹路虎首款中国制造的车型揽胜极光已于2015年2月1日上市，第四季度发现神行也会与大家见面，未来将生产并销售路虎品牌其他车型，捷豹品牌车型、以及为中国市场量身定制的合资自主品牌车型。然而剩下的一切就像雪峰总说的那样，做一个有为的企业，然后慢慢等待位置的到来。
