黄茂松，贾润萍
（上海应用技术学院 材料科学与工程学院，上海 200235）
摘要：本文指出了我国汽车工业轻量化、绿色环保和舒适安全将成为我国汽车用材料未来发展方向。本文重点阐明聚氨酯是实现汽车轻量化、塑料化的关键材料。指出了纤维增强PU复合材料，微孔木质纤维复合材料、TPU合金、TPU复合材料、生物降解PU材料和PU轮胎将是汽车用PU材料未来重要发展方向。
21世纪，我国汽车工业进入超高速发展期，2010年我国汽车产销量分别达到1826.7万辆和1806.9万辆，产销量跃居世界第一。按照汽车“十二五”规划，到2015年将形成2500万辆产能。从目前各企业已透露出的产能规模到2015年，我国汽车实际产能将达到5300万辆。
我国汽车工业未来发展将由追求产能产量和规模，将逐渐转变为更加注重质量和水平。轻量化、绿色环保、舒适安全，将成为我国汽车用材料未来发展的三大主题。
一、轻量化、塑料化是汽车材料发展的必然趋势
目前世界汽车尤其是轿车和新能源汽车）的发展方向是轻量化。轻量化是提高燃油燃烧效率、降低汽车尾气排放，实现汽车节能减排的重要技术措施。统计显示，中国汽车重量如能平均下降5%，每年即可减少150万吨CO2排放量。Bayer材料科技公司汽车业务部提供的数据表明：汽车排放了全球14.3%的温室气体，汽车自重减轻1%，可节油1%；运动部件减轻1%，节油2%。因此汽车轻量化是实现汽车节能减排的重要技术措施，已成为汽车的重要发展方向。
目前技术发达国家轿车的平均塑料用量190 kg/辆，美国、日本汽车平均塑料用量约占汽车自重的13%，德国占15%。我国轿车平均塑料用量80~100 kg/辆，约占汽车自重的8%。到2020年，工业发达国家轿车平均塑料用量将达到500 kg/辆以上。
汽车工业发达国家已将汽车塑料（包括聚氨酯材料及其复合材料）用量作为衡量现代汽车设计与制造技术水平高低的一个重要标志。
二、PU是实现汽车材料轻量化塑料化的关键材料
汽车工业用的PU材料制品，主要包括软质、硬质、半硬质泡沫塑料、PU弹性体（含CPU、TPU、微孔弹性体）、胶粘剂、密封剂和涂料等（见表1）。
据有关资料统计，2010年我国汽车工业PU消费量30万t左右。PU材料在轿车上应用是衡量轿车质量一个重要标志之一。欧美高档轿车的PU用量为25~30 kg。目前我国轿车的PU平均用量为15~20 kg。
表1 汽车聚氨酯制品一览表
| 品种 | 汽车零部件 | 主要性能及使用状况 |
| 高回弹冷模塑软泡 | 座垫、靠背、头枕、装饰条 | 优异的回弹性、低滞后损失、高压缩负荷比、手感好、透气性好、自熄性好、生产时能耗较低，现比较流 |
| 热模塑加填料软泡 | 座垫、靠背、头枕、足垫 | 原材料价格较低可加入无机填料，以改善制品性能和降低成本，可采用结构简单造价较低的模具 |
| 半硬泡 | 仪表盘填充剂、门柱包皮、控制箱、喇叭座垫、扶手、头枕、遮阳板 | 具有较高的密度和压缩强度，优异的能量吸收功能，可减震和抗冲击，现用的比较多 |
| 自结皮泡沫 | 扶手、方向盘、空气扰流板、头枕、门柱、控制箱 | 具有光洁平滑且密度很高的自结皮表层、芯部为密度较低富有弹性的泡沫体，现用的比较多 |
| 微孔弹性体 | 方向盘、滤清器密封垫、密封条、防震垫 | 和橡胶相比密度较柔软、尺寸稳定性佳、耐磨、耐挠曲性能优异、抗老化性能好 |
| 硬泡 | 门板内衬、顶蓬衬里、小冰箱、仿木饰条、消音垫、遮阳板 | 重量轻、强度高、汽车稳定性能佳、绝缘性能优异(是最佳的有机绝热材料)、抗老化性能好，现用的比较多 |
| 浇注型弹性体（CPU） | 防尘密封、轴承套、转向节衬套、门齿块、钢板弹簧吊耳衬套、汽车轮胎 | 承载能力大、抗撕裂强度高、耐磨、耐油、硬度可调节范围大 |
| 热塑性弹性体 | 减震垫块、钢板弹簧隔垫、弹簧线圈护套、齿轮传动装置单、顶蓬和车身部件 | 高模量、高强度、高伸长率和高弹性、优良的耐磨、耐油、耐低温、耐老化性能。可用一般的塑料加工方法（注塑机）生产各种制品、废料可回收利用，有扩大的趋势 |
1、纤维增强聚氨酯复合材料是实现汽车轻量化的重要技术途径
当前材料技术发展已从合成材料时代进入到复合材料时代。在各类复合材料（金属基、陶瓷基、碳/碳基等）中，其中以纤维增强型聚合物基复合材料品种最多、产量最高、应用最广。
在汽车工业中，目前使用的是以纤维增强型聚合物基复合材料为主。随着汽车工业对PU复合材料成型技术的熟练掌握，和对其反应性和使用性能的有效控制、以及PU复合材料优良性能显示。PU复合材料在汽车领域已逐渐取代不饱和聚酯、环氧树脂和乙烯基树脂为主宰的复合材料。传统的PU复合材料制造工艺RIM（反应注射成型）、RRIM（增强反应注射成型，其制品重量只有钢的一半）和SRIM（结构型反应注射成型）是实现汽车轻量化的一个重要技术途径，可用于制造汽车方向盘、仪表盘、车身壁板、发动机罩、行李箱盖、散热器格栅、档泥板、扰流板和保险杠等。
近年来欧美工业发达国家已开发成了拉挤、缠绕、真空灌注和长纤维喷射等PU复合材料制造新工艺，已广泛应用于轿车、卡车和越野车的大型结构件。德国BASF公司采用RRIM工艺制造了车身（档泥板、尾部、前面及侧面）全部使用碳纤维增强的微孔PU复合材料的跑车，该跑车时速高达270 km。据报导此种PU复合材料具有很强的抗冲击能力、优良的高低温稳定性和低的热膨胀系数、使之加工过程中保持高精度。德国拜耳材料科技公司报导采用先进的喷射加工工艺制成的PU复合材料，既达到了轻量化要求，又改善了材料的物理性能、耐久性和碰撞性能，且满足了消费者对舒适性和美观方面要求。拜耳材料科技公司制成的Baysystems PU复合材料已用于卡车运输业，这也是PU复合材料应用最为成功的一个实例。德国大众汽车公司采用了拜耳公司生产的Baypreg F复合材料，该材料由玻纤或天然纤维增强的PU喷涂系统构成的一种轻质、强韧PU复合材料。德国宝马汽车仪表盘、方向盘采用的是一种长纤维增强PU复合材料。德国赢创开发的Rohacell高性能硬质PU泡沫塑料和碳纤维PU复合材料面板组成的夹层结构部件，与金属相比，既轻质、强度又高，已广泛用于车顶、掀背式后门、引擎盖及车门等车身部件。
德国克劳斯玛菲（KraussMaffei）是全球知名的汽车零部件制造商。该公司采用RIM、SRIM、RRIM等工艺制成了纤维基PU复合材料系列产品已广泛应用于美欧和我国高档汽车内饰件：仪表盘、方向盘、车厢内衬、地毯、热风管、脚垫、电气插头等。外饰件：散热器护栅、前格栅、车身侧护条、保险杠、风挡（前后）、车身装饰板、档泥板、反光镜镜座、后扰流板等以及空气过滤器、电缆护套和窗户封装等部件。
综上所述，纤维级增强PU复合材料在欧美工业发达国家和我国高档轿车汽车上已得到了广泛应用，具有巨大发展空间。
2、微孔木质纤维素PU复合材料应用价值大
微孔木质素纤维素是由富有木质素植物中提取的一种可再生生物质原料。由该种原料制得的PU复合材料具有隔热、隔音特点，可用于汽车内饰件、车衬板、车顶棚、隔音垫等部件具有广阔的应用价值。
3、TPU及其复合材料是汽车实现塑料化的重要原料之一
目前在轿车中应用的塑料件材料主要是PP（聚丙烯）、PU、PVC（聚氯乙烯）和PA（尼龙）四种材料。汽车塑料件的发展方向是不断推出性价比优良、并可回收再生材料。而热塑性聚氨酯弹性体（TPU）材料可发挥其独特的优势。TPU已被用于汽车车体的多种构件，包括TPU塑料合金，如TPU与PP、PVC、PA等塑料构成性价比优良的塑料合金，可在汽车工业中发挥重大作用。TPU橡胶复合材料，TPU-纤维和TPU-纳米材料复合材料在汽车工业中均具有重要应用价值。
（1） TPU塑料合金
① TPU/PP（聚丙烯）塑料合金
目前国内外正在开发针对汽车TPU-PP玻纤（包括长纤和短纤）的增强橡塑复合结构材料，此种材料具有质轻、性价比优良、可回收等优点，可望能广泛用于汽车内外饰件，如保险杠及其支架，车上各种支架和结构框架等，一旦开发成功，则TPU在汽车上的应用将大幅增大。
② TPU/PC（聚碳酸酯）塑料合金
TPU/PC共混合金可改善PC的韧性、应力开裂性、断口敏感性、耐溶剂、耐化学品性，同时可降低PC的成型加工温度，在汽车工业扩大了其应用范围。
③ TPU/PVC塑料合金
TPU/PVC合金可明显提高PVC伸长率（可替代有毒的DOP增塑剂）扩大了PVC应用领域。近来报导反应性共混技术制备TPU/PVC合金。首先将PVC溶解在TPU的原料二元醇中，随后加入异氰酸酯进行原位聚合，形成TPU/PVC合金，性能优于一般的TPU/PVC共混合金，在汽车领域扩大了其应用范围。
④ TPU/PA6（尼龙6）塑料合金
尼龙6是尼龙中性价比最优、用途最广的工程塑料。PA6具有强度高、耐腐蚀、耐油和自润滑性优良等特点，但存在冲击韧性不高、吸湿性较大缺点。因而限制了其应用领域。TPU弹性体具有高强度、高弹性、高耐磨性等特点，但存在耐温性不高的缺点。开发TPU/PA6工程塑料综合了上述两种材料的优点，克服其缺点，将是一种新型高性能复合材料。在汽车工业具有广泛的应用价值。
（2）TPU-橡胶、TPU-纤维和TPU-纳米材料复合材料
TPU与多种热塑性弹性体（TPE）构成的复合材料，在汽车领域有广泛应用价值。
此外，TPU可与纤维（玻纤、天然纤维和碳纤维芳纶纤维等）或纳米材料构成各种的复合材料，在汽车工业上也有广阔的应用前景。
TPU塑料合金和TPU橡胶复合材料均具有可回收再利用特点。目前我国汽车保有量7500万辆，每年将有1000万辆旧车需进行改造和作废。欧美先进国家对汽车工业用塑料件明确提出了可回收率指标和可利用率，要求汽车塑料可回收率达到95%以上、可利用率达到90%以上。我国发改委、科技部、环保局联合制定了汽车部件回收利用技术政策“到2017年我国汽车可回收率要求达到95%以上、可利用率达到85%”。TPU及其复合材料是一种可回收的热塑性弹性体，但是目前TPU在我国汽车工业上的年消费量只有3万t左右，TPU塑料合金等复合材料无疑给新型TPU弹性体材料在汽车上的应用提供了新的巨大市场机遇。
三、绿色环保PU材料是车用材料发展必然趋势
1、低VOC、低雾化 PU泡沫塑料是重要发展方向
? 汽车车内内饰件VOC（有机挥发物）含量已成为消费者对其产品认知度的重要评价指标；
? 车内PU泡沫材料、PU胶粘剂、PU涂料、PU合成革等中VOC挥发物是影响车内空气质量的主要因素；
? 研究和控制PU材料中有害性气体和挥发性问题以及有效防范措施对车内环境改善，对我国汽车工业发展均具有重大意义；
? 汽车内饰件用PU泡沫塑料VOC主要来源：聚醚多元醇（主要是POP）、催化剂、匀泡剂（稳定剂）、异氰酸酯中挥发性有机物包括芳香族化合物（甲苯、苯乙烯）和有机胺类化合物等；
? 开发高固、低挥发性POP、有机胺反应性催化剂、低挥发性匀泡剂等是实现低VOC低雾化PU泡沫塑料重要途径之一。
2、生物降解PU材料将是车用PU材料重要发展方向
据报导2010年我国汽车年保有量已达到7500万辆，每年报废1000万辆。由此给环境污染带来巨大灾害。因此生物降解聚氨酯车用材料已成为国内外的热点开发课题。
生物降解PU材料比目前通用的生物降解塑料具有综合性能优良、耐热性高、生产工艺可操作和生物降解性能良好特点。2010年全球汽车产业消耗工程塑料1900万吨，可以预测生物降解PU材料在汽车产业应用潜力巨大，发展前景十分广阔。
采用生物降解PU材料主要有两类产品，一类是以植物纤维素为基的PU生物降解材料，此类材料特点是材料来源植物秸秆废弃物，制造成本低廉，可制成PU硬质泡沫、PU软质泡沫等车用内饰件、外饰件和结构件制品。另一类是以CO2为基的PU生物降解材料。此种材料也可制成PU硬质和软质泡沫等车用PU材料。
3、植物油基聚醚多元醇PU材料应用前景广阔
植物油是可再生资源，利用如大豆油、蓖麻油、棕榈油等植物油为原料，可开发相应的植物油多元醇，以替代石化路线的聚醚多元醇。生物基PU材料循环利用率、有机物挥发以及CO2排放量均优于石油基PU材料，是一种绿色环保原料。美国重点开发大豆油基植物油多元醇，美国福特汽车公司已成功地开发成了大豆油基PU泡沫和橡胶，用于汽车座垫、靠背、导流板、散热器和密封件等。马来西亚利用当地资源，开发出一系列棕榈油多元醇，广泛应用于PU硬泡领域。日本丰田汽车公司已成功开发了蓖麻油基PU泡沫塑料座垫。
4、PU汽车绿色轮胎具有巨大市场发展空间
PU轮胎具有高耐磨性、高负载能力、高撕裂强度和耐切割、耐穿刺等突出优点，长期以来已成为PU和轮胎业界开发的热点。PU轮胎与普通轮胎相比具有以下优点：① 耗油量平均低10%；② 胎面磨耗低35%；③ 重量轻30%；④滚动阻力低35%；⑤ 安全性和均匀性好，不会出现胎面剥离现象等。PU轮胎制造工艺无三废污染，属绿色环保轮胎。美国Ameritye Corporation是全球知名PU轮胎制造商。目前PU轮胎主要用于慢速轮胎如残疾车、轮椅车、电动助动车、铲车、儿童手推车和工程机械车用工程轮胎。此外PU翻新轮胎应用前景也十分广阔。但PU轮胎因存在内生成热大、耐高温性差、制动性能差等缺点，轿车高速轮胎目前尚未得到正式应用。
目前全球汽车轮胎绝大部分采用橡胶轮胎。此种橡胶轮胎在城市行驶时，由于与地面摩擦产生大量有害物质颗粒散发于空气中，是造成城市空气环境质量差的重要污染源。橡胶轮胎的重要原料是天然橡胶（NR），我国轮胎工业每年需NR 490~600万t，占全球产量50%，而自给率只有13%~16%，大量需进口NR，目前NR价位已高达4万元/t以上。PU轮胎不含炭黑和石蜡烃类有害物质，用于城市交通、必将极大改善城市空气质量，因此积极开发PU轮胎已势在必行。根据中国PU工业协会“十二五”发展规划，需重点突破内生热小、动态力学性能优良的PU轮胎材料，并使PU汽车轮胎满足低滚动阻力、高抗湿性和高耐磨性三大行驶性能要求。
华南理工大学采用CPU技术，成功地开发了PU-橡胶复合轮胎，已处于产业化阶段。黎明化工研究院也开发成了工艺和力学性能优良的PU实芯轮胎，可望替代进口。
5、水性PU胶粘剂和涂料是发展方向
随着环保法规的健全以及环保意识的不断增强，溶剂型车用胶黏剂将会逐渐被环保型胶粘剂，如水基胶黏剂所取代。尤其是水基汽车内饰胶的推广应用已势在必行。水基内饰胶主要用于粘合汽车顶棚、地板、地毯、仪表板、门板等内饰件。目前，日本汽车内饰胶全部达到水性化，美国为60%，我国仅为20%。在水性汽车内饰胶中，PU胶为主要品种。我国水性PU内饰胶技术已日趋成熟，应积极推广在汽车领域中应用。
此外，随着汽车轻量化，塑料件用量不断增加，环保型无溶剂PU结构胶黏剂在汽车领域中应用发展前景广阔，如玻纤增强塑料（FRP）和片状模塑复合材料（SMC）目前在欧美、日本已被广泛用于汽车车身面板、顶棚、座舱顶盖等。FRP和SMC不能使用传统焊接技术，与车身构架组装，必须采用粘结技术。无溶剂PU结构胶黏剂是其主要品种。
由于汽车上大量使用塑料件，故开发了一种能与车身相匹配的塑料件用水性柔感涂料。水性PU柔感涂料是一种低VOC涂料，比传统溶剂型涂料VOC挥发物低10倍以上。随着汽车轻量化，塑料件应用不断扩大，环境友好型绿色水性PU柔性材料是未来汽车塑料件涂料发展方向。
6、PU合成革和超纤革在汽车内饰上应用前景广阔
PU合成革与真皮相比，具有无味、手感柔软、耐磨性好、抗撕裂强度高、成品色牢度好等优点，并克服了真皮资源日趋紧张、环境污染严重的问题，符合汽车内饰件绿色环保要求。尤其是PU超纤皮革具有外观豪华、质感柔软、优雅光泽和耐用性好等优点，使汽车内饰件有了居室感觉，已得到汽车生产商的青睐，成为高档汽车不可缺少的高级内饰环保材料。
据中国汽车工艺协会报导，2010年汽车内饰件和座椅皮革用量达到1.1亿m2。在全球汽车内饰件市场，PU超纤皮革应用于中高档汽车已很普遍，其中日本最为典型代表。由此可见，国内外车用PU超纤皮革发展前景十分广阔。
四、舒适安全性是车用PU材料的重要发展方向
1、提高汽车座垫舒适性是PU材料的重要发展方向
汽车上座垫、靠背、头枕是聚氨酯泡沫塑料在汽车上用量最大的部位， 也是人们乘坐舒适性最敏感的地方， 因而对产品的性能要求十分严格。目前， 国内汽车用的聚氨酯泡沫座垫大多为均一密度的冷熟化产品。近几年发展起来的新型汽车座垫采用的是双硬度或多硬度泡沫，这种双硬度座垫的生产可以采用聚醚多元醇和异氰酸酯经由双头或多头混合头注入模具来实现，也可以采用全MDI冷模塑工艺，通过改变异氰酸酯指数来准确控制座垫不同部位的硬度— — 座垫中部柔软、两侧较硬，PU泡沫给人以舒适感，两侧坚硬部分提供支撑性能，当汽车高速行驶或转弯时，有助于保持驾驶员和乘客的身体稳定，提高乘坐的舒适性。德国宝马汽车采用双硬度PU泡沫塑料坐垫，达到了提高舒适性效果。
2、微孔PU弹性体减振垫和缓冲止位块是改进汽车舒适性的重要技术途径
微孔聚氨酯弹性体有望在大多数车体中替代橡胶材料用作车身底板减震垫。减震垫安装在车的底盘上，用于隔离车体与框架，以改善乘车及驾驶质量。微孔聚氨酯弹性体具有独特的隔音、消振（NVH）的性能优势。
微孔聚氨酯弹性体作为橡胶车体装配的替代品，具有竞争性的价格，并能有效地改善减震性能、减轻质量、延长材料使用寿命，并改善了组装工艺。使用微孔聚氨酯弹性体的另一个优点是，通过改变材料密度，可方便地使车身底盘防震垫最佳化，而不是像传统橡胶工艺那样必须通过改变材料生产配方或产品几何形状来调整。后者需制作，成本高且费时。
轿车的前、后独立悬挂系统减振弹簧，学名止位块，由圆柱状塔形微孔聚氨酯弹性体制成，采用此种弹簧系统对提高车辆舒适性能有特别明显的效果。弹簧的拉伸强度~20 N/mm 、伸长率>300％、撕裂强度>8N/mm。弹簧压缩应力上升很少，直到形变达到35％左右时应力才明显上升，此时形变则迅速增加接近最大值，满足了汽车定稳性和乘坐舒适性的要求。车用微孔聚氨酯弹性体按其所用二异氰酸酯的类型有NDI型和MDI型两种，其主要区别在于它们的动态力学性能和静态力学性能。目前超过90％的高级豪华轿车都采用微孔聚氨酯减振缓冲块，与橡胶减振缓冲块相比，它具有非常高的可压缩性、变形能力和优良的力学性能以及突出的耐动态疲劳性。BASF生产的Cellasto车用缓冲止位块产销量全球第一，已在上海建立生产基地。上海凯众聚氨酯有限公司是国内最早生产的止位块企业。
3、PU降噪技术
随着汽车工业的发展，汽车作为一种代步工具，人们不仅对其性能提出了高要求，而且对其乘坐舒适性也提出了越来越高的要求，车内的噪声水平是体现其舒适性的一项重要指标。为了提高车辆的舒适性，世界各大汽车公司都对车内噪声水平制定了严格的控制标准，将车内噪声的控制作为重要的研究方向。特别是轿车，车内噪声状况更是衡量轿车档次的标准之一，汽车的运动噪声水平直接反映了整车质量水平。
由于聚氨酯发泡材料具有多孔吸声材料的内部结构，即具有许多微小的间隙和连续的气泡，由于材料本身的内摩擦和材料小孔中的空气与孔壁间的摩擦，使声波能量受到很大的吸收并衰减，这种吸声材料能有效地吸收入射到它上面的声能，这就使它具有良好的高频吸声性能。由于摩擦和粘滞力的作用，使相当一部分声能转化为热能，从而使声波衰减，反射声减弱达到吸声的目的；其次，小孔中的空气和孔壁与纤维之问的热交换引起的热损失，也使声能衰减，达到了降噪效果。
4、PU保险杠和安全气囊是确保汽车安全性能的重要手段
保险杠安装于车前、车后，碰撞时起到缓冲、减少乘员损伤的作用，所用材料要求既具有刚性又具有弹性。采用微孔聚氨酯弹性体制作的保险杠，由于微孔弹性体硬度低、压缩率高，通过变形能够吸收80％的冲击能量，其余的冲击能量可转移到底架上，这种保险杠具有质轻、安全、平稳、消音的功效。在欧、美、日和我国已将它用作高级轿车的保险杠。
在汽车上安装安全气囊是现代汽车工业发展的必然趋势，对保护驾驶员的生命安全有着重大作用。安全气囊必须具有一定的强度，能够承受高速的冲击，还要求有较好的低温柔韧性，因此非常适合采用聚氨酯材料来制作，气囊的皮层选用聚氨酯弹性体，背面衬以聚氨酯泡沫，此外也可以使用自结皮聚氨酯泡沫塑料．每个安全气囊的材料用量为200~400 g。预测到2010年我国需安全气囊2亿个。
5、无卤阻燃PU内饰件是提高汽车防火安全性能的重要条件
汽车内饰件用PU泡沫塑料的阻燃性能也是衡量汽车安全性能的一个重要指标。此种阻燃材料需采用无卤阻燃技术，目前在国内外一些高档轿车中已得到应用。
五、结论
1. 汽车轻量化、绿色环保和舒适安全，将成为我国汽车工业用材料未来重要发展方向。
2. PU材料是实现汽车轻量化和塑料化的关键材料。
3. 纤维增强聚氨酯复合材料具有比强度大、减振、隔音性能优良、成型工艺多样简便等优点。其性价比和制造工艺优于通用树脂基复合材料，是车用PU材料重要发展方向。
4. 生物基PU材料具有综合力学性能优良、耐热性高，性价比优于聚乳酸等生物降解塑料，是车用PU材料重要发展方向。
5. TPU合金、TPU-橡胶、TPU-纤维、TPU-纳米等TPU复合材料具有综合性能优良、性能可调、加工方便、性价比高等优点，在汽车工业中具有广泛的应用价值。
6. PU汽车轮胎具有高耐磨性、高负载能力、高撕裂强度、和耐切割、耐穿刺、和低滚动阻力等突出优点，市场空间巨大。
7. 水性PU胶黏剂和涂料以及PU超纤革等车用PU材料应用前景将越来越广阔。
8. 双硬度PU泡沫塑料座垫、PU微孔弹性体减震垫、PU缓冲止位块和PU降噪材料是提高汽车舒适性的重要技术途径。
9. PU保险杠、PU安全气囊和无卤阻燃PU内饰件是确保汽车安全性的重要手段。
致谢
感谢国家自然科学青年基金项目(NSFC21106083)、上海市自然科学基金项目(09ZR1434200),上海市教委项目(10YZ182)和上海市教委重点学科(J51504)的资助。
