随着人们越来越关注材料的成本和环境安全等因素，在汽车里应用的塑料件材料中，聚烯烃类材料逐渐成为用量最大、发展最快的品种。
其中，聚丙烯材料因为具有密度小、成本低、产量大、性价比高、化学稳定性好和易于加工成型等特点，已经广泛应用于汽车保险杠、防擦饰条、门内柱及车门护板等汽车部件。
近来，一些保险杠生产商开始采用TPO材料来替代反应注塑成型的PUR或PC/PBT材料。此外，采用发泡PP做芯层，TPO做表皮的仪表板，以及用 TPO材料制作车顶棚及安全气囊装置的表皮逐渐成为主流设计的趋势，PVC/ABS压延表皮由于在品质和环保等方面存在 局限，其应用在逐渐减少。
当此类聚烯烃材料用于生产各种内外饰件的时候，配件厂商都要保证成品达到一定耐刮擦的标准。目前，某些世界级汽车生产商已经开始要求部件表面在经受10N或者15N刮擦力的情况下，仍能表现出优异的耐刮擦效果。
为了满足汽车内外饰部件对耐刮擦性能的更高需求，汽巴精化公司首次推出了Ciba® IRGASURF® SR 100新型塑料添加剂，其主要具备以下几方面的特点：
(1) 在10N、15N或更高的刮擦力作用下，采用五指刮擦测试法进行测试，样品在目测下表现出明显改善的耐刮擦效果。
(2) 在增强型聚丙烯材料的填料系统中，SR 100可以起到活性作用，使云母（硅酸岩）等填料与PP树脂更好地结合。材料表面硬度有所提高，当表面被施加刮擦力的时候，耐刮擦效果明显改善。另外，产生的划痕也会更平滑些，减少光线的散光效应，从而降低人眼对划痕的视觉效果。
(3) 目前，市场上常采用的硅烷类耐刮擦添加剂，除了成本不菲之外，在强烈光线照射或其它特殊外界条件下，有时会产生析出物，导致部件表面有发粘现象。而采用 SR 100添加剂的配方，部件表面无析出物，也没有发粘的问题出现。此外，其它填料型耐刮擦添加剂，存在耐刮擦力较低、共混加工困难、添加剂迁移、表面起雾等问题。而采用PC/ABS材料或喷漆工艺，成本要增加很多。
(4) 由于SR 100可以改善PP树脂与填料的结合效果，从而对PP-TPO材料的冲击性能有一定程度的提高。
(5) SR 100添加比例可以根据设计的配方，由客户自主决定，添加量通常在0.5%至3%。
(6) 因SR 100呈颗粒状，加工商可以在注塑成型的工艺过程中直接添加，操作简单方便。
(7) 当材料配方中含有其它光稳定剂或者颜料等成分时，SR 100不会与它们发生负作用从而影响产品的综合性能指标。
(8) 由于SR 100可以赋予TPO材料优异的耐刮擦效果，从而推动TPO材料在汽车部件的应用。相对于成本高昂的喷漆处理，或PC/ABS合金等材料，TPO具备更大的成本优势。同时，在部件组装的过程当中，由于SR100可以改善意外刮擦造成的质量缺陷，所以厂商可以考虑减少保护性包装，降低这方面的成本。
该产品适用的目标客户是国内的PP/TPO共混材料生产商，他们可以先生产出含有SR 100的塑料原料，然后提供给下游的配件生产商。除此以外，由于该产品为颗粒状，可以与塑料混合后直接注塑成型，因此，也可以直接提供给汽车塑料配件的生产商。
