国外对塑料汽车保险杠的研究起步较早，20世纪60年代就已形成商品化生产规模，当时主要选材为PU和PC/ABS合金，进入20世纪80年代后，PP改性材料成为制作保险杠的首选材料。近年来，随着高分子合金、复合、动态硫化、相容剂及共混理论与技术的发展，PP改性材料不断适应各种汽车保险杠用材的要求，正在逐步代替其他保险杠材料，使用PP改性材料生产的保险杠已占70%。
欧洲保险杠大部分采用可注射成型的EPDM改性PP材料，20世纪90年代初，欧洲约有85%保险杠用EPDM改性PP制作，1995年提高到95%。
日本在塑料保险杠的开发方面始终处于世界前列，20世纪90年代日本大约80%的保险杠用改性PP制成。日本窒素公司开发了一系列用于汽车保险杠的高结晶PP，日本本田CR-X型汽车是世界上较早采用注射模塑法生产改性汽车保险杠的汽车。日产汽车公司和三菱油化公司也研制出由PP嵌段共聚物、苯乙烯弹性体和聚烯烃系乙丙橡胶3种组分配成的新材料制作的保险杠，该保险杠具有高刚性、耐冲击性、抗损伤并具有良好的光泽、弹性和涂装性。保险杠装车后，在8km/h受冲撞时可不碎裂，并具有复原的弹性。这种材料还具有装饰美观、可注射成型等特点，性能与聚氨酯差不多，成本则降低10%～20%。
日本三井化学也研制了以由PP嵌段共聚物、弹性体和滑石粉色目料配成的材料制成的保险杠，综合性能良好。1991年，丰田汽车公司将纳米PP复合材料用于汽车前、后保险杠，使原来保险杠的厚度由4mm减至3mm，质量减轻约1/3。
据报道，北美汽车工业TPO使用量的年增长率超过10%。2005年，TPO在北美塑料保险杠市场所占份额将达75%，而RIM聚氨酯和PC/PBT则将下降到20%和1%。美国GM公司正在广泛采用TPO取代RIM作保险杠，福特公司正逐步停用PC/PBT保险杠，克莱斯勒公司长期以来一直使用TPO保险杠，并计划用TPO取代其他材料。TPO在市场上所占份额持续上升的一个重要原因就是材料性能的改善。
目前，PP/EPDM用于汽车保险杠是汽车工业的发展趋势。国外一些公司开发了许多回收PP/EPDM汽车保险杠的方法，如德国大众汽车公司采用先粉碎、清洗，然后再造粒及模塑的方法，这种方法简单可行、效率高。也有一些公司将回收的PP/EPDM汽车保险杠先粉碎，然后用二甲苯作溶剂分离聚合物的方法生产PP/EPDM。日本汽车公司则先除去保险杠的涂料，然后再加工成新的汽车保险杠。再生的PP/EPDM汽车保险杠与新生产的PP/EPDM汽车保险杠一样，可装在汽车上使用。日本目前80%保险杠采用PP/EPDM制造，欧洲汽车保险杠材料大多采用德国BASF的产品。
