欧洲钢铁去产能及其对中国钢铁业的启示

      1952-1974年为欧洲粗钢产量战后快速发展期。在此期间欧洲钢铁生产与消费快速增长，粗钢产量从战后初期的2000万吨快速增长至1974年的2.4亿吨，消费量紧跟粗钢产量同步快速增长。各国政府大力扶持、资助和补贴钢铁企业；钢厂不计利润，依靠政府补贴，全力保证维持现有产能，并且先前计划投资的钢厂照常建设，钢铁产能不断扩大。

      1975-1992年为钢铁危机和调整期。第一次石油危机后，欧洲粗钢产量和表观消费量均波动下降，进入长达20年的调整期。需求不济，而粗钢产能却不断释放，整个欧洲钢铁行业陷入严重的产能过剩、供大于求的困境。1975-1992年期间，欧洲粗钢产量总体呈现负增长，从峰值的2.4亿吨降至1.9亿吨，表观消费量从2.1亿吨降至1.4亿吨，钢铁企业间竞争激烈，生产成本居高不下，产品竞争力持续减弱，企业亏损严重。

      1993-2008年为危机后新一轮发展期。在此期间，东欧国家迎来了经济高速发展，促进了东欧地区钢铁业快速发展，对西欧地区产能过剩矛盾起到了缓解作用。1993年欧盟正式成立，整个欧洲政治经济进一步融合，经历了近20年的钢铁危机，欧洲粗钢产量和表观消费量再次稳步增长，粗钢产量从1993年的1.9亿吨回升至历史高点2.4亿吨，消费量从1.4亿吨提高至2.5亿吨。特别是进入90年代后期以及21世纪后，世界新兴经济体以及中国经济的高速发展，促进全球钢铁工业再次进入快速发展期。

      2009年至今为全球金融危机期。2008年美国次贷危机引发全球金融动荡，随之而来的欧债危机更让欧洲经济雪上加霜，在此双重打击下欧洲钢铁工业再一次陷入需求萎靡、产能过剩的危机之中，钢铁供需严重失衡。欧洲粗钢产量和表观消费量均在2009年呈现断崖式下降，粗钢产量从2.4亿吨锐减至1.7亿吨，之后恢复至2亿吨并持续至2014年；消费量从2.5亿吨降至1.5亿吨，之后恢复至1.9亿吨。面对廉价钢铁进口产品冲击，欧洲钢铁业整体盈利不佳。此外，欧盟严苛的环保要求导致生产成本进一步增加。

1.2欧洲主要产钢国生产、消费以及进出口历史变化

      欧洲主要产钢国为德国、法国、意大利、英国、比利时-卢森堡等五个国家，其中比利时和卢森堡为联盟国家。1967年至今，主要产钢国均属于欧洲钢铁工业高度发达的地区，这五个国家粗钢产量始终占到欧洲总产量的50%-65%，其在各个时期的生产、消费以及进出口历史变化能够代表欧洲钢铁工业整体发展的特点。

      1967-2014年欧洲及其主要产钢国粗钢产量、表观消费量变化轨迹如图1所示。欧洲主要产钢国粗钢产量在1974年达到峰值1.5亿吨，随后在近20年的调整期内，粗钢产量最低降至1亿吨，表观消费量更是萎缩至8000万吨；1993年后，欧洲钢铁业迎来复苏，产量和消费量均再次同步增长，但未超过历史峰值，粗钢产量增长至1.3亿吨，表观消费量升至1.2亿吨；2008年全球金融危机后，粗钢产量降至约1亿吨，表观消费量降至9000万吨左右。

      历史上的欧共体以及如今的欧盟，其内部国家间的钢材进出口贸易是欧洲钢材市场贸易的重要组成部分。1974年欧洲主要产钢国粗钢产量达到峰值，此后从1975年至今粗钢产量持续回落，其对欧共体以及欧盟以外第三国的钢材进出口变化趋势，更值得重点关注。

      图2为欧洲主要产钢国出口总量与对欧盟（1993年以前为欧共体）以外的第三国钢材出口对比情况。1970-1974年，欧洲主要产钢国钢材出口总量以及向第三国出口量同步增长，其中向第三国钢材出口量达到峰值的3800万吨。从1974年钢铁危机后，欧洲主要产钢国钢材出口总量继续缓慢增长，而向第三国钢材出口量则开始持续下降，2014年降至2100万吨。通过对比发现，钢铁危机后，欧洲主要产钢国出现产能过剩，钢材出口总量持续增加，但其主要出口市场仍在欧洲内部，对第三国出口数量持续下降，这主要是由于以下两个方面的原因：

      第一，欧盟内部本身就是一个较为广阔的钢材贸易市场，除主要产钢国外，仍有许多国家需要大量进口钢材进行基础设施建设，特别是从1993年开始东欧国家纷纷加入欧盟，使得欧盟国家数量迅速增加，欧洲主要产钢国钢材出口量快速增长；第二，钢铁危机后，欧洲主要产钢国通过相关政策，大量兼并重组，淘汰过剩落后产能，粗钢产量持续下降，淘汰不具备大量用于出口的过剩钢材，同时欧盟国家越来越严苛的环保要求大幅提高钢材生产成本，削弱主要产钢国钢材竞争力，无法大规模生产钢材对第三国进行出口。

欧洲主要产钢国向第三国出口钢材情况与从第三国进口变化趋势正好相反，如图2所示。1970-2000年期间，欧洲主要产钢国向第三国钢材出口一直高于从第三国进口，究其原因主要是欧洲钢铁业长期处于世界领先地位，钢铁低端和高端产品品种齐全，其他地区的钢铁产品仍无法与欧洲竞争，欧盟以外第三国需要的高端钢铁产品仍需大量从欧盟国家进口。

      但自2000年以来，许多新兴市场国家钢铁工业飞速发展，普通钢铁产品转移到这些国家生产，同时由于欧盟钢铁生产成本持续升高，钢材产品竞争力持续下降，导致普通钢材产品产量不断减少，主要产钢国内需的低端钢材产品需通过第三国进口来满足。总体来看，欧洲主要产钢国在对第三国出口达到峰值后，出口量逐渐回落，进口量逐渐增加，进出口总体趋于平衡。

      欧洲主要产钢国各国进出口变化情况基本与整体一致，但粗钢产量和表观消费量变化由于各国发展情况不同则有所差别。德国、法国和英国的粗钢产量及表观消费量变化趋势与主要产钢国整体趋势变化一致，分别于1973-1974年间达到其峰值，而后粗钢产量和表观消费量均持续下降。而意大利二战后粗钢产量较少，由于国内经济发展需要，产能持续增加，粗钢产量和表观消费量一直同步上涨，2007年达到历史峰值，而后持续下降。比利时-卢森堡联盟经过多年的兼并重组和向国外转移过剩产能，国内钢铁产能持续下降，至2014年降至950万吨，表观消费量则一直持续在500万吨左右。

2欧洲钢铁去产能措施及效果

      1951年通过的《欧洲煤钢共同体条约》为欧洲钢铁工业工艺现代化改造创造了先决条件，促进了欧共体国家钢铁工业飞速发展。西欧粗钢产量在1974年达到峰值后，即陷入严重的钢铁危机，产能过剩、需求萎缩。欧共体国家政府采取了多项措施来化解西欧产能过剩，应对钢铁危机。

2.1达维尼翁计划和自愿限制协议

      第一次石油危机后，欧洲钢铁业陷入困境，欧洲在1976年提出在欧共体范围内确定钢铁产品价格指导方针来防止恶性竞争和抵御需求萎缩，并在此基础上于1977年提出了“达维尼翁计划（Davignon）”。该计划规定了钢筋最低出售价格，还提出了等量置换和减量置换的建议，即每增加一吨产能就要有相当的产能或更大的产能被淘汰，以防止产能扩张。

      在这一计划指导下，欧共体开始限制各成员国粗钢产量，规定了最高总产量限额和欧共体成员国内大多数品种钢材贸易量最大限额；建立最低价格机制，评估钢铁企业竞争力，完善钢铁行业补贴制度。政府补贴主要用于设备升级与安置工人，以大幅削减钢铁产能，提高行业和企业竞争力。1978年后，补贴大部分被用于建立替代性行业和转岗员工培训。

      在针对限制进口方面，欧共体还与其15个主要钢材进口来源国（占进口钢材总量75％）达成了“自愿限制协议”。协议对从欧洲自贸成员国之外的国家进口钢材数量进行明确限额，对进口价格也做了明确规定。

      欧共体提出的达维尼翁计划和自愿限制协议实施后达到了预期效果。欧共体成员国内超过4000万吨的落后钢铁产能被淘汰，钢铁生产主要集中在高效率钢厂；1977-1990年间钢铁从业人员下降近48%，劳动生产率上升108%；欧共体成功阻挡了国外低价进口钢材，保住了内部市场；同时，自愿限制协议的制定也给欧共体成员国钢铁工业重建和合理化改造提供了一个稳定的环境。

2.2私有化和兼并重组

      从20世纪80年代开始，欧共体提倡同盟国间钢铁自由贸易和公平竞争，各国政府开始削减对钢铁业的扶持力度，彻底终止自愿出口限制协议和对钢铁产业的优惠融资政策，促使钢铁企业逐步私有化。私有化改变了政府的管理行为，终结了钢铁工业“国有化”时代，钢铁企业开始出现跨国、跨地区并购。同时欧盟钢铁产业政策开始以市场为导向，所有由欧盟控制钢铁产量和产能的规章制度被废除，严格执行1986年开始实行的限制政府对钢铁工业补贴的相关条例，从根本上改变了欧盟钢材贸易政策。

      此外，欧盟各国政府采取不直接介入，而是降低产能和减轻钢铁企业负担的政策，通过社会支持、外部措施（自愿限制协议）和政府救济相结合，鼓励在政府认可的范围内，围绕研发、环保和削减产能而进行企业兼并重组。

      进入20世纪90年代后，欧盟内部钢铁行业大范围整合和重组进程不断加快，形成了多家大型钢铁企业集团，包括卢森堡阿尔贝德、德国蒂森克虏伯等国际大型钢铁集团。欧盟钢铁企业兼并重组，不仅整合了钢铁生产和资源，淘汰了大量落后产能，降低了钢铁产量，而且提升了企业效率，增强了欧洲钢铁业在全球的竞争力。到1999年，世界前十大钢铁企业中，欧洲钢铁企业占到六家，生产规模最大的阿尔贝德集团粗钢产量达到2200万吨，规模最小的里瓦集团粗钢产量也达到1400万吨。

      重组后的欧洲钢铁工业形势好转，产能利用率回升至80%以上，从业人员大量减少，劳动生产率大幅提升。到1996年，原欧共体成员国钢铁工业从业人员数量锐减至30.6万人，比1974年下降达70%；相应的劳动生产率从1974年的190吨提高到1996年的500吨以上。最终使得欧盟钢铁业在生产技术、产品质量、营销服务以及创新能力等方面继续处于世界领先地位。

2.3加快技术创新和提高环保要求

      钢铁危机后，欧洲各国政府鼓励钢铁企业积极进行技术创新，在政策上予以扶持。钢铁企业通过不断加快技术创新，提高产业竞争力，加快落后产能的淘汰步伐。这一时期技术方面进步显著，转炉、电炉和连铸工艺得到广泛应用和推广。1990年德国转炉和电炉炼钢已经基本取代70年代的平炉炼钢，连铸比从8%提高至91%。

      欧洲采取差异化发展的钢铁企业依靠技术创新优势保持了较强的竞争力和较好的盈利能力，形成了专有技术门槛和专有产品，控制了细分产品市场，涌现出一批世界知名钢铁企业。例如，瑞典钢铁公司（SSAB）专业生产高强钢、热处理中厚板等。即使在危机之中，这些钢铁企业业绩依然表现相对较好，主要得益于其是细分市场的领导者，生产高端产品，又有很好的产品组合。目前，欧洲主要钢铁企业均更加注重技术创新，力求实现差异化发展。安赛乐米塔尔、奥钢联、蒂森克虏伯、瑞典钢铁公司等鼓励创新与研发，均强调持续研发是其核心竞争力所在。

      欧洲各国政府严苛的环保要求，客观上推动了欧洲钢铁业在应对危机时进一步进行产能削减和资产优化，不断进行整合而提高竞争力。例如，安赛乐米塔尔确定重点发展采矿业务、全球汽车用钢和巴西等新兴市场，出售非核心及非盈利资产，关闭或闲置欧洲部分高成本、低开工率钢厂，并停建或缓建部分项目。同时欧盟继续大力支持环保节能技术创新，推进提高能效的投资，如新型发电用锅炉、煤气回收、余热回收等，并加大对降低碳排放的支持力度。

3欧洲钢铁去产能过程对中国的启示

      纵观欧洲钢铁危机后40年的钢铁工业发展历程，危机的化解路径归根结底就是持续不断的去产能。而去产能的过程，实际上也是钢铁产业结构调整的过程。产业结构调整必定伴随着落后产能的淘汰和转移，同时去产能也是产业结构调整最核心的问题，各国政府均将之视为政策目标和行业持续健康发展的必要条件。

      从20世纪70年代至今，欧洲钢铁业始终处于钢铁供需动态平衡，而产能过剩一直如影随形。这说明产能过剩是一个钢铁工业化国家经济发展到一定阶段必须面对的课题，非中国所独有。面对钢铁行业过剩产能，中国政府已经提出未来五年要完成1亿-1.5亿吨粗钢产能压减的目标，回看欧洲在钢铁危机后产能过剩时期所采取的去产能措施，对于中国当前如何去除过剩产能，不乏许多借鉴之处。

3.1以市场为基础的政府干预

      以市场为基础的政府干预和私有化，在欧洲钢铁业去除过剩产能和提升竞争力过程中发挥了重要作用。欧洲各国政府尊重市场规则，建立公平合理的竞争环境，政府提供补贴用于落后产能退出后的人员安置以及转岗培训。

中国钢铁企业多数为国有企业，与欧洲钢铁企业私有化前类似，受各地方政府保护和政策干预较多。李克强总理在2016年政府工作报告中明确指出，钢铁行业去过剩产能总的原则仍是市场倒逼、地方组织、中央支持，设立工业企业结构调整专项奖补资金1000亿元，用于解决职工安置、转岗、技能培训等方面的问题。在结构调整中要多采取市场化手段，政府适度干预，最终使得落后产能不断有序退出。

3.2大力推动兼并重组和资产优化

      大量的兼并重组是欧洲钢铁工业最终去除过剩产能的重要手段。通过全球范围内的兼并重组和资产优化，欧洲钢铁企业保持了其在世界范围内的产业竞争力。例如近年蒂森克虏伯为提升竞争力大刀阔斧地进行了改革，不断进行资产优化，出售了不锈钢业务、美国轧钢厂、激光拼焊业务等，大力减少或出售亏损业务，积极投入寻找新的效益增长点。

      目前中国钢铁企业兼并重组成功案例并不多，极其有限的兼并案例也多是由政府推动，或者受阻于政府干预，钢铁企业还没有获得真正的自主权。政府需要真正赋予钢铁企业市场主体地位，通过构建公平合理的法律体系与市场环境，运用市场化手段，撬动资源的有效配置，推动资源、资产、资本向优势企业集中，推动钢铁企业按照市场规律进行整合，主动优化布局，淘汰落后产能，优化优质资产，提高企业竞争力。

      根据工信部发布的《钢铁产业调整政策》（征求意见稿），到2025年，中国前十家钢铁企业粗钢产量占全国总产量的比重不低于60%，形成3-5家全球范围内具有较强竞争力的超大型钢铁企业集团。这表明中国政府将进一步对钢铁企业进行组织结构优化，加快兼并重组步伐。

3.3加快转型升级和技术创新

      加快钢铁技术创新和企业转型升级，也是欧洲钢铁工业去除过剩产能的主要路径。例如德国鲁尔工业区采取因地制宜的经济政策，通过经济结构优化和产业转型升级，去除了老工业区落后产能，并走出了一条新路，使得鲁尔区经济再造辉煌。

      钢铁在中国作为传统产业，在许多城市发展中具有举足轻重的地位。当钢铁企业通过转型升级而去除过剩产能后，城市后续发展则面临产业转型。鲁尔区经济转型的成功为传统老工业城市（镇）的经济发展提供了宝贵经验，值得充分借鉴。

      此外，钢铁技术不断创新，也带动了钢铁行业转型升级，促进钢铁企业产品不断由低端向高端转变。工信部发布的《钢铁产业调整政策》（征求意见稿）中明确表示，钢铁技术创新体系不断完善，将建成一批具有先期介入、后续服务及推广应用功能的研发中心、实验室和产业联盟等创新平台。国内钢铁企业必须积极发展新技术、新工艺，降低成本、提高效率和产品竞争力，努力向专业化和多元化方向发展，不断提高企业内在实力。同时，加强对上游原料行业的掌控，拓宽下游用户，与下游企业发展紧密联系，形成完整的产业价值链体系，提高自身抵御危机的能力。

3.4环保倒逼

      严苛的环保要求对欧洲钢铁工业去除过剩产能起到了积极作用。欧盟国家执行的碳排放交易政策，使得欧盟范围内钢铁企业生产成本上升，甚至导致部分成本过高企业直接退出市场，客观上实现了落后产能的主动退出。

      中国钢铁企业节能减排压力巨大，2015年开始实施史上最严的《中华人民共和国环境保护法》。根据中钢协测算，目前很多钢铁企业没有达到新环保法的标准要求。钢铁企业面对最严的新环保法，想要留存下来并有所发展，必须通过调整产业结构，优化产品结构，走可持续的钢铁产业发展之路。在钢铁产能严重过剩的当下，以环保倒逼淘汰落后产能，把不达标企业淘汰出局，促使留下的企业加快转型升级。同时，政府应建立公平合理的市场竞争环境，严格执行新环保法，淘汰环保不达标的落后产能。

3.5钢铁产能“走出去”

      欧洲钢铁工业发达，将钢铁产能转移至其他钢铁工业不发达地区，也帮助欧洲一定程度上降低了过剩产能。例如安赛乐米塔尔通过大量的兼并重组，钢厂遍布欧洲、亚洲、非洲以及美洲，实现了真正意义上的产能转移。

      要化解中国钢铁产能过剩的困局，一方面可以扩大内需；另一方面，在国内市场日趋饱和的情况下，要寻求更广阔的国际市场。“一带一路”沿线许多国家亟需基础设施建设、工业化和外来资金支持，这为中国过剩钢铁产能的利用提供了很好的发展机遇。

      目前中国是全球钢铁生产重心，但随着国内钢材消费市场逐渐饱和、生产成本提高，以及全球化和产业转移深入，这一地位将会被逐渐削弱，钢铁产能“走出去”是未来必然发展趋势。同时，中国钢铁工业经过多年发展，也具备了“走出去”的实力和能力。