本田系冲压部件厂商H-one和新日铁住金、日铁住金钢管三家公司2016年8月4日宣布，使用三维热弯淬火法（3DQ，3 Dimensional Hot Bending and Quench）成功制造出汽车车身骨架部件“Front Pillar”。将封闭截面构造的方形钢管成型为前柱形状，实现了1.5GPa级拉伸强度。由于这种方法可减小柱体截面面积，因此可确保足够的强度，在车辆侧翻及碰撞时保护乘客，同时还可扩大驾驶时的前方视野。
这种前柱的量产技术由H-one提供，适用3DQ法的方形钢管由新日铁住金和日铁住金钢管提供。目前已有日本汽车厂商决定在近期上市的新车型上采用Front Pillar作为前柱。H-one等三家公司今后的目标是使这种方法应用于中柱、保险杠等其他车身骨架部分。
利用截面形状为圆形及方形的钢管加工制造封闭截面的部件，与利用钢板加工制造相同截面面积的开放截面的部件相比，能够提高弯曲钢性和扭曲刚性。不过，管材的成型方法大多使用“液压成型”（利用高压液体使钢材塑性变形的加工方法）这种冷加工方法，成型后部件的拉伸强度最大只有980MPa级。
而3DQ法通过对截面形状为圆形及方形的钢管实施局部加热及淬火来提高强度，同时使用多轴机器人实施弯曲加工，这样一来，即使是封闭截面的部件，也可用一道工序制造沿长度方向复杂弯折的产品（如图）。而且，这种方法还可制造液压成型难以实现的1.5GPa级上的部件。
另外，使用3DQ技术的1.5GPa级方形钢管制部件已被马自达2013年1月推出的局部改进的MVP“普利马（PREMACY）”采用。具体用在了第三排座椅下部的“横梁支架”上，与原来的钢板制支架相比，重量减轻了约50％。该部件也是由H-one与新日铁住金、日铁住金钢管共同开发的。
