如今，该公司在意大利和欧洲已拥有10家工厂、超过1700名员工，年营业额3亿欧元，直接为意大利和全球主要的汽车制造商（FCA、大众、CNH和法拉利等）提供汽车零部件。
该公司专利的One-Shot®一步法生产工艺可用于生产更轻、性价比更高的汽车内饰和外饰件，例如：发动机盖和立柱盖、车窗框和行李箱框、通风式轮罩、新式仪表板、特殊式把手、后视镜以及传动皮带的盖子和壳体。
这种创新的注塑工艺只需一步操作，即可完成以前需用几种技法加工成几个零件再组装在一起成为一个部件的生产过程。
新工艺减少了人工和浪费，且更加节能，最终产品也更轻、更合理。
工业4.0新的数字解决方案
通过采用适合工业4.0制造方案的现代化设备，SAPA逐步为其所有的工厂构建了数字化生产流程。
通过压机与外围设备的互联，可以在一个中央系统内存储生产程序和报告，再利用预设的维护程序，提高每台机器的效率、减少边角料并预防机器故障。
该公司与意大利的那不勒斯大学和萨勒诺大学以及波兰的克拉科夫大学一起，合作开发了这一创新的生产方案。
随后，SAPA学院就新生产方案对管理和操作人员团队进行了培训。
新生产方案可使整个工作流程缩短30%，同时，根据不同产品的尺寸和复杂程度，大多数部件的生产循环时间都可控制在50～75s内。
选用创新的康隆（Cannon）聚氨酯设备降低成本
SAPA在创新发动机盖的设计时，得到了康隆（Cannon）全力的技术支持，原料供应商巴斯夫也为其提供了适合的聚氨酯原料。
新的发动机盖是一种带有一层膨胀微孔材料和一层外装饰表皮的注塑部件，可大幅改善新能源及混合动力汽车的隔声和绝热效果。
FCA集团阿尔法·罗密欧公司的Giulietta车型即采用了这种漂亮的One-Shot一步法生产的发动机盖，即背部带有一层软质聚氨酯的多功能注塑汽车部件。
内部的背部发泡面
外部的注塑件表面
传统的生产方法需要占用4个工作区，经过3道不同的工序，最后再由人工装配制成一件产品。
而新的One-Shot一步法生产方案，则完全对产品进行了重新设计，让注塑的热塑性材料与背部的一层聚氨酯发泡材料一次成型。
所有工序都在一台压机内完成，一副模具即可在几乎不增加时间的情况下完成两步操作。
康隆（Cannon）Afros为此项目提供了专门设计的A-Compact 20计量设备，并带有一个直接装在模具上的FPL10混合头，用于发泡部分的生产。
同时，设备还增加了一套单独的计量系统，可使用液态CO2做发泡材料，以取代传统昂贵的发泡剂。
这种创新的生产方案不仅提高了设备的生产效率，使成本降低了10%～20%，还通过自动化取代了一些人工操作，进而提高了发动机盖的产品质量。
