减轻电动汽车电池组件的重量是优化电池能量密度的重要因素，而电池能量密度又是延长汽车续航里程、提高动力和性能的关键。尽管钢、铝等传统金属被广泛应用于动力电池，但对更高能量密度的不断追求为热塑性树脂、化合物和复合材料带来了新的机遇。
热塑材料可比金属轻30%-50%。热塑材料还能提高设计自由度，通过部件整合和薄壁化进一步减轻重量。
当然，要想完全取代金属，或在多材料混合组件中增强金属的性能，热塑材料必须提供比金属更轻的重量。电动汽车电池的每个部件都需要具备特定的性能，如阻燃性（FR）、电磁干扰屏蔽、电绝缘性和尺寸稳定性。
特种热塑材料非常适用于各种电池组件
领先的热塑材料供应商正在开发新产品，以满足更严格的电动汽车电池要求，同时提供与金属相当的性能，同时提供重量、设计和加工方面优势。
以下是一些可受益于特种热塑性材料的电动汽车电池组件：
电池模块外壳
根据不同的设计，电池模块需要合适的外壳，以保护电池和电气元件免受损坏、非预期接触或意外暴露。这些外壳还可在发生热失控时减少火势蔓延，这些外壳必须具备机械强度，并具有适当的阻燃性，以便通过匹配的安全测试。
电动车行业正在向更高电压的电动车电池（600-800 伏）过渡，从而帮助缩短车辆充电时间、延长续航里程并改善能源管理。更高的电压会带来更大的短路和火灾风险。下一代绝缘薄膜可帮助保护电动汽车电池模块免受这些风险，同时节省电池组中的宝贵空间。
圆柱形电池固定器
主流电动车主机厂已经使用圆柱形电池，其他制造商也在考虑使用。这种技术成本低、工艺成熟，易于制造。为实现最佳功能，用于固定电池的保持器需要在 60-100 摄氏度（140-212 华氏度）的宽温度范围内具有出色的抗冲击性，以及抗 FR 和抗跟踪性。甚至有一种新的趋势是采用透明材料，以便用紫外线固化用于连接固定器结构部件的专用胶。
电池组盖、外壳和托盘
为了满足消费者对更大功率和更长续航时间的需求，电池组的尺寸越来越大。当然，无论尺寸大小，电池外壳及其保护部件都必须具有出色的抗冲击性能，以确保安全。
总线排线
电动汽车电池总线连接数百或数千个电池单元，并在整个汽车子系统中分配电流。这些连接器必须经久耐用，能够承受车辆运行时的高频振动工况，并具有足够的刚度以保持电池模块组件的完整性，在电气方面，总线必须能承受来自电池的大量电流以及每个电池高达5.0V的电压水平。
摇臂板结构
无线电池管理系统
重量更轻
