【汽车材料网】2026 年 3 月 30 日，凤阳爱尔思轻合金精密成型有限公司传来重要进展！由长安汽车、上海交通大学、辰致轻量化、青山工业与我司联合开发的超大型、耐腐蚀、耐蠕变镁合金电驱壳体，在凤阳爱尔思压铸基地成功试制。
该产品为行业超大型镁合金分布式电驱中间箱体，此次试制成功标志着镁合金在新能源汽车电驱系统关键结构件上的应用取得重要突破。
试制现场团队合影
通过使用长安+交大+爱尔思团队自研新型耐高温、耐蚀镁合金材料成功实现“镁代铝”的轻量化转换，相比传统铝合金实现减重23%，为整车减重与性能提升提供了新的技术路径。
01 深耕轻量化，凤阳爱尔思担当试制主力
作为本次联合开发的关键参与方与试制落地单位，凤阳爱尔思依托在轻合金精密成型领域多年积累的技术优势，承担了电驱壳体的压铸成型工艺开发与试制任务。
面对超大型镁合金结构件在成型过程中的材料流动性、尺寸精度与内部质量控制等多重挑战，我司技术团队与联合单位紧密协作，持续优化工艺参数，最终攻克了大型薄壁镁合金件压铸成型的关键难题。
核心亮点：实现性能与工艺双重突破
超大型结构成型：攻克大尺寸镁合金压铸关键工艺，满足分布式电驱系统高集成化需求；
耐腐蚀优化：适配电驱复杂使用环境，提升部件耐久性与可靠性；
耐蠕变性能提升：保障高温、高负荷工况下结构稳定，支撑电驱长期安全运行。
凭借精准的模流仿真、工艺模具设计以及试制工艺参数验证，实现一次性压铸试制成功，产品出品率高达67%！值得一提的是，研发团队通过新材料开发与“材料—模具—工艺”一体化适配，同步完成产品试制与小批量连续生产，有效打破了新品开发过程中因材料与工艺不匹配所带来的产品风险。
02 多方协同，推动产业链技术升级
镁代铝：轻量化赋能新能源整车升级
相比传统铝合金壳体，镁合金电驱壳体具备更优轻量化潜力，可有效降低电驱总成重量，助力提升续航、优化能耗，同时兼顾强度、散热与 NVH 性能，为新一代高集成电驱平台提供可靠支撑。
试制现场
此次试制的成功，是产业链上下游协同创新的典型案例。长安汽车作为整车牵头单位提供应用场景与系统集成需求，上海交通大学在新材料开发与性能测试方面给予有力支撑，辰致轻量化与青山工业分别在轻量化设计与电驱系统领域提供专业支持。
凤阳爱尔思则以精密成型工艺为核心，与各方高效协同，共同推动镁合金在新能源电驱系统上的规模化应用迈出关键一步。
