凯密特尔OXSILAN 涂装新工艺促进节能减排

随着金属表面预处理行业的不断发展，特别是在全球范围内对绿色环保的高度重视，Oxsilan对于涂装行业来说，已经不再陌生，如今Oxsilan已成功地在汽车和汽车零部件行业的涂装工艺中替代了已有百年历史的传统磷化技术，对节能减排、保护环境正在发挥着积极的作用。

从工艺角度了解Oxsilan工艺与传统的磷化工艺有什么具体不同，见表1。

从图1中可以看出传统磷化工艺与Oxsilan工艺步骤上的区别。Oxsilan工艺比传统磷化少了表调及钝化步骤，工艺更短，同时还可以省略磷化渣的除渣设备。

Oxsilan工艺经过严格测试后性能可靠，与三元锌系磷化质量相当(见图2和图3)。

高质量的磷化工艺需要加热系统，温度在40℃~55℃；Oxsilan工艺在室温下运行，无需加热，热能节约的费用十分可观。

·无需表调、钝化及除渣系统的设备(包括磷化储备槽)，因此泵的数量可减少，除渣系统可停用。

·工艺时间由3min缩短到1~2min，连续生产时磷化槽体积可缩小近一倍，提高产能。

·槽液循环量降低，循环次数可由每小时3~4次降到1~2次，因此循环泵的功率只需要原来的一半。

·通常情况下泵的减少和功率减小所节约的电费相当于使用原磷化产品费用的60%。

(1)不含磷、镍、铬和锌等

·对磷、氮和镍、铬等重金属的排放面临越来越严格的限制。

·废水处理的要求越来越高，处理成本也呈上升趋势。

·锌、镍、铬等的矿产资源越来越少。

(2)不需要使用促进剂

·磷化工艺一般使用亚硝酸钠促进剂，亚硝酸钠被证明是一种致癌物质。

(3)几乎无渣

·渣产出量小于0.1g/m2，而锌系磷化一般产渣量在1~5gm2。

·省却了定期使用化学品清理磷化渣的工作。

·不需处理磷化渣。

(4)废水排放量明显下降

·Oxsilan工艺比磷化工艺耗水量低。

·废水量少，每辆车约100L(主要来自脱脂)，减轻了废水处理的压力。

·废水处理更容易，处理设备和占地更少。

·例：100m2节能及节水(实际统计)，见表2。

(1)工艺缩短，减少维护量

·不再需要维护表调、钝化和除渣设备。

·不再需要花费人力物力定期清理磷化槽、管路、喷嘴和后水洗等下游槽壁上的有害垢层。

·减少了停产维护时间，提高了生产效率。

(2)槽液控制更简便

·不再需要检测表调和钝化槽液以及促进剂等，节省了测试费用和人工。

·Oxsilan产品的补充量仅仅是磷化等产品补充量的1/20。

(3)处理时间短，可提高产量

·因为使用Oxsilan工艺处理需要的时间短，所以可以通过提高线速度来提高产量，当然这也取决于脱脂的性能。

Oxsilan技术可以减少维护费用和提高产能。

目前，很多车厂为节约成本或减轻车身重量或提高局部强度，很多车型采用了多金属混合车身(包括冷轧钢、镀锌钢、锌铁合金钢、铝和薄涂层板等)，使用传统锌系磷化工艺需要经常进行参数调整，控制范围狭窄，给质量控制带来一定难度。

Oxsilan工艺可同时处理多种金属基材，质量保持一致。特别是对处理铝材的面积比例无限制要求(传统磷化很难做到这一点，一般铝的比例要小于20%)。而铝、镁等轻金属是汽车未来基材发展的可能趋势。

·Oxsilan处理后无需烘干可直接进行电泳(湿碰湿)。

·Oxsilan处理后可与粉末、油漆等多种涂料进行很好的配套。

·已与各大涂料公司进行了广泛的配套试验(包括BASF、PPG、杜邦和立邦等)。

·全球分布于德国、英国、瑞典、芬兰、丹麦、法国、西班牙、葡萄牙、奥地利、美国、巴西、澳大利亚、新西兰、印度尼西亚、泰国、印度和中国等众多国家的生产线在使用。

·汽车整车以外的应用行业有汽车零部件、农用机械、重型机械、家电、电子、工具、医疗器械、风力发电等普通工业领域。

·可配套的油漆有电泳、粉末涂料、水性漆等。

汽车由于长年累月在户外运动，日晒雨淋，严冬酷暑，环境条件苛刻，因此其涂装要求是最高的，各种测试条件也是最严的。

进入本世纪以来，经过凯密特尔(chemetall)研发团队数年来与欧美各大汽车厂的全面合作和共同努力，Oxsilan技术已通过很多国际知名汽车公司的认可和应用，在全球汽车涂装线上得到应用，现在每天有超过6000辆经过Oxsilan技术工艺处理的汽车驶向世界各地，到今年底这个数字将超过1万辆。从2008年开始第一条汽车生产线应用Oxsilan技术以来，已有超过200万辆的轿车送交到客户手中，在全球各地行驶。今年这个数字也将翻一番，超过400万辆。今年在国际上已列入Oxsilan投槽计划的汽车线将超过10条。

因此，Oxsilan拥有技术领先、质量稳定、节能减排、环保，可以同时处理多种金属基材、为客户降低成本、提升价值等多方面的竞争优势。