华人运通一体化高压压铸(HPDC)后座舱荣获第十届AltairEnlightenAward轻量化使能技术亚军。华人运通在其后座舱使用了免热处理材料和高压压铸，从而使后座舱减重高达20%，实现轻量化，降低能耗，提高车辆续航里程。此外，HPDC后座舱将后地板的40个部件集成到一个部件中，从而将制造时间缩短三分之一，大大提高了车身开发效率。一体化压铸技术的落地，充分展现了华人运通拥有汽车产业长期发展积淀的团队及扎实的体系、经验、知识和跨界创新的能力。
华人运通在零部件的集成化设计、铸铝材料的性能制定、模具开发及产线落地、零部件的制造工艺、整车的验证等方面拥有强大的技术实力和资源整合能力。华人运通旗下高合汽车是目前中国最高端的新能源智能汽车之一，高合HiPhi正通过前瞻性的领先技术和资源整合实力，持续为用户提供TECHLUXE®科技豪华出行体验。
2019年7月，特斯拉发布新专利“汽车车架的多向车身一体成型铸造机和相关铸造方法”，提出了一种车架一体铸造技术和相关的铸造机器设计。一体化压铸技术将需要组装的上百个零件，使用超大型压铸机一次压铸成型，直接获得完整的零部件。汽车的传统制造工艺，主要包括冲压、焊装、涂装、总装等4个复杂环节。特斯拉一体化压铸技术与使用传统制造工艺相比，可减少79个部件，制造成本因此下降40%，这标志着大型单体铸造零件拼装整车的设计思路正式落地。
一体化压铸与传统车身的制造工艺相比，所有传统冲焊的供应链环节，全部被取消。一体压铸工艺与传统焊接工艺对比如下：
流程简化：其将需要冲压的70多个零部件和焊接部分直接省略，通过一体化的压铸，将车身直接压铸成型。
节约时间：制造时间从原来的1个多小时缩短至45秒-2分钟
减少机器：原本在制造过程中所需的300台机器人被简化成了一台大型压铸机。
节省人力：焊接车间所需要的200-300名工人，可以缩减为仅需要30名左右的一体化压铸机的维护人员。
节省用地：焊接车间的占地面积大幅缩小，相比原来的设计节省了30%的占地面积。。
轻量化：从整车角度来说，后地板总成采用一体化压铸的ModelY重量降低了30%，可以增加14%的续航里程。
节省成本：制造成本相比原来下降了40%，让ModelY无论是从产品力还是从性价比两个维度上看，都有不小的提升。
维修成本高：由于零部件都压铸一体了，一旦发生事故，维修的成本也会比较高。
由于一体化压铸技术正处于起步阶段，需要压铸商在生产工艺上有丰富的经验和技术积累才能保证量产的良品率。
当前大型压铸件以广东鸿图、文灿股份为代表，特斯拉自产，广东鸿图配套小鹏汽车，文灿股份配套蔚来，其他如拓普集团、旭升股份等积极寻求转型。压铸商正加快推进一体化压铸进展。
国内主要铝压铸商一体化压铸的布局情况
特斯拉是最早进行批量生产一体化压铸的主机厂，技术成熟度也是最高的。
代表作是后地板。目前前地板也已经成熟了，未来中地板、整个白车身都将能实现一体化压铸。其中前地板能取代90多个零件，中地板能替代以前的300多个零件。目前一线调研预计，中地板还需要2-3年的时间，白车身一体化压铸的实现至少要5-8 年。
特斯拉率先落地，其他主机厂跟进布局。
国内新势力造车中，蔚来不自己生产一体压铸，还与南通雄邦和重庆美利信两家供应商合作。小鹏自己做一体化压铸，目前市场预计也将会在下半年批量生产，可能会比蔚来要快一些。
一体化压铸结构件，一方面能够减少零部件数量和连接工序；另一方面铸铝实现了高度灵活的厚度和结构，同时兼顾了轻量化与高刚度。车身部件的集成化、关键部件的铸铝化，一直都是汽车工业努力的方向。
总的来讲，一体化压铸目前尚处于导入期，仅极个别车企在使用。不按套路出牌的特斯拉一直在汽车行业引领着科技进步，几乎每项新技术都会引来很多追随者。在一体化压铸结构件上，后起之秀——蔚来汽车正在积极追赶的路上。以长城汽车为代表的传统汽车企业也在关注一体化压铸结构件。新势力造车企业对于产品力突破的渴望，传统车企的技术提升需求，将会加速这项技术的普及。
传统车企由于固有的冲压+焊接生产线会犹豫，切换成一体化压铸会比电动车企业要慢。如果一体化压铸能得到全面推广，市场空间值得想象。据测算，2025年我国新能源汽车销量将达1100万辆，一体压铸市场规模达215亿元。
