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不论是“节能减排”还是“碳达峰，碳中和”，都是围绕“环保”这一时代主题，汽车轻量化始终是汽车节能减排的有效途径之一。如何使得汽车各部件“更轻”是永恒的设计追求，因此轻质材料在汽车上的应用也一直备受青睐，轻质材料在汽车上的占比也越来越高。铝材作为在汽车上应用较早的轻质材料，仍是汽车轻量化最优选的轻质材料之一。
由于铝合金材料所具有的优势，使铝合金在汽车上的应用范围越来越广，从铝制散热器、铝制车轮、铝发动机缸体、缸盖、铝制底盘转向节、控制臂，再到铝发动机舱盖、铝车门、铝制车身本体等，实现局部到整体的跨越，铝合金已成目前汽车轻量化主要用材，前景广阔。
近年来，随着车用铝合金材料及应用技术的发展，超强铝合金、免热处理铝合金材料、泡沫铝等一批高性能新材料的开发也不断推动了铝合金材料在汽车上的应用进程。铝合金可以说是汽车轻量化变革中最具影响力的材料，也是目前替代传统钢铁用作汽车制造的首选材料。
同时，一体化铸造、差压铸造、高真空高压铸造、半固态成型、热成形等技术的发展与成熟也不断开拓了铝合金在汽车上的应用领域。
据Ducker发布的《2023年北美轻型汽车铝含量研究评测及展望研究报告》（ 2023 North American Light Vehicle Aluminum Content and Outlook）显示：预测2030年轻型车用铝量将达到252公斤，与2020年相比将增加约44公斤。
在“双碳”目标推动下，为实现汽车制造商积极的碳中和目标，铝合金闭环系统回收持续发展。汽车再生铝低碳铝将成为新能源汽车低碳材料的优选。
基于此，中国汽车材料网及汽车轻量化在线研究团队通过行业调研，对年度车用铝合金技术进展、最新应用案例等进行整理，以应用需求为目标，汇集了大量的应用案例和统计数据，精心打造《车用铝合金年度发展报告》2024版，面向行业发售！
一、 国内一体化压铸结构件及免热处理铝合金开发进展取得突破
中国长安超大型一体化压铸车身结构件成功试制：中国长安底盘事业部轻量化团队会同长安汽车制造中心铸造工艺所团队奔赴宁波北仑，联合供应商对历时半年进行协同设计、制造的一体化前机舱铸件（模具尺寸3300mm×2800mm×2000mm，重量约120吨）模具装配、合型、熔炼、压铸单元及自动化等各个环节亲自进行把控指导，为试制一体化前机舱铸件做足准备。首个一体化前机舱铸件于2023年1月15日晚成功产出。此项目的成功试制标志着中国长安、长安汽车跻身成为国内掌握超大型一体化结构件研制及生产调试技术的企业。
永茂泰免热处理铝合金材料获独家发明专利：上海永茂泰汽车科技股份有限公司的免热处理铝合金材料取得独家发明专利并参与了车企及零部件企业的一体化压铸材料试验。该材料具有高强度和高塑性良好匹配、可大幅使用再生铝等优势，可用于汽车零部件一体化压铸。23年5月底永茂泰在安徽宣城市广德经开区东区的一体化压铸绿色智能制造项目开工建设。该项目将采用公司正在研发的免热处理高延伸率材料、高屈服高延伸材料、高热导率材料等新材料。产品主要采用再生铝，除主要配套汽车零部件外，还将用于5G通信、等领域。
小米汽车取得免热处理压铸铝合金材料专利：小米汽车科技有限公司取得一项名为“一种免热处理的压铸铝合金材料及其制备方法、汽车结构件”专利，授权公告号CN116752018B。专利摘要显示，本公开涉及一种免热处理的压铸铝合金材料及其制备方法、汽车结构件。可以在不进行热处理情况下提升压铸铝合金材料的强度，并且能够满足电驱壳体的本体性能需求。
二、 铝合金在新能源车市场上的应用进一步扩展
电气化发展对铝含量产生了积极影响，电动车动力系统为铝材发展创造了巨大的机会，电动汽车中用铝增长的关键部件包括电池外壳、电机等。当前，国内新能源汽车的快速发展，带动了铝合金汽车板、热管理板材、电池铝箔及白车身型材的快速增长！
FEV与ITL联手推出铝热成型（HFQ）电动汽车电池包外壳概念：FEV与铝成形技术专家Impression Technologies（ITL）共同推出了电动汽车电池外壳概念。采用HFQ®（“热成形淬火”）技术，最大限度地利用了可用于储能的空间，以一种新颖的方式实现了对电池外壳苛刻的结构要求。通过将结构上相关的组件完全铺设在外部，同时将电池外壳集成到整个车辆中，为额外的电池电芯创造了安装空间。在相同的续航里程中，这一方式将延长续航里程或减少电池的安装空间需求。
三、 双碳目标带给低碳再生铝发展新机遇
华晨宝马与神火集团、帅翼驰集团签订低碳铝备忘录：华晨宝马与河南神火集团有限公司、帅翼驰新材料集团有限公司分别签订自2024至2030年针对绿色电解铝和再生铝的备忘录。相较于原铝，绿色电解铝和再生铝具有显著的节能减排优势。两份备忘录不仅保障了宝马汽车生产对优质低碳铝的需求，更从源头减少汽车生产的碳足迹。
为了满足不同客户需求，我们可以提供个性化定制服务，读者可整体购买，也可根据自身的需求单独定制。
