【汽车材料网】电池包的成本压力，贯穿了电动车制造的每一个环节。原材料价格波动、终端竞争加剧，行业反复追问同一个问题：如何在降本的同时，守住安全与性能底线？自2019年起，VAMA开始探索热成形钢制电池包的技术路线，持续优化材料应用与结构集成方案，打造兼顾安全、性能与成本的可行路径。近期落地的热成形液冷板集成方案，正是这条探索之路上的最新成果。
从理念到落地 以方案组合响应多元需求
基于多年热成形钢制电池包的技术积淀，VAMA创新性提出多路径集成设计理念，以铝硅镀层热成形钢为基础，将原本分散的结构件、功能件通过集成设计整合为更少的部件，在保证安全的前提下，为电池包减重、降本打开空间。围绕这一技术理念，VAMA携手行业伙伴协同推进技术落地，为电池包制造商提供高适配、差异化解决方案。
在大型一体化集成方向上，VAMA联合本特勒于2025年开发出热成形深冲托盘与液冷板集成方案。一体式深冲热成形托盘提升了电池包壳体的气密性，简化了复杂的连接工艺，搭配激光焊接实现热成形液冷板的无缝集成。该方案已提供样件，供电池包制造商开展后续装包测试。
在此基础上，针对行业对极致设计自由度的追求——尤其是零度拔模角带来的空间利用率提升，VAMA联合本特勒进一步推出热成形框架与液冷板集成方案，打破传统多功能模块组合逻辑。多根热成形梁通过点焊、弧焊形成腔体结构框架，热成形上板与下板经激光焊接集成为热成形液冷板，框架与液冷板直接集成为承载结构——承托、围合、控温三大功能整合为一体。该方案在保持高强度结构防护的同时，进一步精简了零部件数量，缩短了装配工序，大幅减少了连接点，为电池包制造提供了另一条差异化集成路径。
多款集成方案，核心均指向共同目标：以更精简的结构，承载电池包成本、安全与性能的综合要求。基于不同的电芯形态、底盘架构，VAMA可联合客户开展定制化开发，从材料选型、结构优化到工艺设计，灵活适配不同需求。
集成 始于高性能材料
而集成化的前提，是材料性能的足够扎实。VAMA铝硅镀层热成形钢Usibor®最高强度可达2000MPa，在同等承载要求下，可以用更少、更薄的材料实现同等甚至更强的防护效果。高强度带来的直接结果是，结构可以被简化，集成设计也因此有了安全层面的底气。
防腐性能同样不可忽视。当热成形上板与下板经激光焊接集成为液冷板时，铝硅镀层本身即可满足冷却液环境下的防腐要求，无需额外涂层保护，工艺复杂度与生产成本进一步降低。
从2019年热成形电池包设计概念提出，到2022年大尺寸热成形托盘样件发布，2023年Alusi®钢制液冷板和2024年热成形边框相继完成验证，再到2025年热成形液冷板集成方案的推出，VAMA用多年时间一步步验证了这条技术路径的可行性：铝硅镀层热成形钢的高性能，足以支撑更具挑战的结构集成。
降本 兼顾安全与轻量化
方案的价值，最终体现在一组数据上。
相较于主流铝制电池包方案，热成形集成方案的成本可降低40%-50%。成本优势主要来自两个层面：钢材成本本身更具优势，集成化设计大幅减少了零部件数量与装配环节。而在轻量化表现上，热成形集成方案也将整体重量控制在理想水平。成本大幅下降的同时，轻量化并未因此让步，这正是VAMA持续追求的性能平衡。
安全方面，高至2000MPa级的材料强度为电池包提供了可靠的结构保护。液冷板与托盘或框架集成后，连接点减少，失效风险也相应降低。面对新国标等日益严格的安全测试要求，热成形钢制集成方案在底部撞击等工况中表现优异。
电动化的发展，离不开安全可靠、经济普惠的技术支撑。VAMA将持续深耕钢制电池包解决方案，为行业提供更多可行路径，让电动出行更安全、更轻量、也更经济。
