创新驱动，目标笃定
汽车轻量化是衡量汽车设计和制造水平的重要指标之一，《中国制造2025》《汽车产业中长期发展规划》也将汽车轻量化列为重点发展方向，整车减重100kg，可实现节油3.6%。
汽车轻量化成为必然趋势
碳纤维、铝合金具有质轻高强的优势，是下一代轻量化技术的重要方向。因此，我们“轻量化纯电动”项目团队锁定碳-铝混合结构方案，将高强度与轻量化完美集成，打造稳固又轻盈的车身。
国际合作，冻结设计
碳-铝车身设计的核心技术一直掌握在英德等发达国家手里，而国内尚处于空白状态。为了快速学习和掌握该技术，我们与德国康德新雷丁设计中心合作，集结10余位专家、博士组建核心技术团队，联合设计开发。
设计团队（部分）
从概念设计、初版方案到数据发布，4轮迭代优化，20余人次国际出差协同，历经300余日日夜夜，最终达成碰撞五星等整车性能指标，顺利完成数据冻结。我们披星戴月，但乐在其中。
设计方案和工程化数据得到了外部专家的一致认可，2018年11月，项目顺利通过国家科技部中期检查。
孙逢春院士作为专家组组长进行中期检查
千锤百炼，精准制造
数据冻结发布之时，就是开模指令下达之日，紧锣密鼓的制造任务立即启动。从模具设计、工装方案、开模到零件试制，我们又变身“空中飞人”紧跟现场，确保零件质量达成。
2019是飞行和常驻的一年
项目涉及8家零件制造单位，分布在全国各地，辽阳、顺义、常熟、湘潭、广州等地都留下了我们试制奋战的身影：新材料新工艺的首次应用不断挑战工艺极限，试模中成型、尺寸等问题不断，我们不畏艰苦，迎难而上。以铝合金连接件为例，我们先后进行7轮试模、近百次参数调节，只为将精度误差提升至1mm以内。尺寸工程师谯俊半年内累计出差达67天，他调侃道：“2019是飞行和常驻的一年”。
出差的点点滴滴，汗水浸湿了后背
身轻质坚，极致引领
2020年3月，碳纤维-铝合金混合结构车身试制成功，这是一个激动人心的时刻：通过使用航空级碳纤维和铝合金，同时集成超高强钢、镁合金、异种材料连接等前沿技术，并经数十项测试验证，实现轻量化与安全性能提升，极致引领国内自主研发。且随着项目开展深入，部分成果已应用于E11、EPA2平台，为量产创造价值。
碳-铝混合结构车身试制成功
灯火照亮了多少个通宵达旦的深夜，脚步丈量过多少里攻坚克难的征途，都已如天上繁星，无法细数。
身轻质坚，长行久安，是我们“轻量化纯电动”项目团队不断前行的强劲动力。不忘初心，砥砺前行，为公司打造世界一流汽车企业而奋斗不息！
