日前，首钢京唐公司顺利完成首批供德高公司的高铝双相汽车板FE600DPF的生产，主要理化指标满足用户要求。特别是炼钢生产实现了4炉钢连续浇铸，这在世界各钢铁企业中也是首屈一指。
今年以来，该公司已为德高公司生产了5大类，4万多吨的高端汽车板，满足了客户的质量和合同要求。为进一步扩大出口，该公司加大开发高新品种钢的力度，又成功开发出高铝双相FE600DPF钢。这种钢主要用于汽车框架的制造，对钢的强度、韧性、焊接性能等要求极高，目前国内只有两个大钢厂能够小规模生产。
做好生产前的技术准备。该公司制造部与炼钢作业部进行充分论证，明确该钢种在冶炼、浇铸过程中的三大难点：一是配铝量大，这种钢的铝含量是常见品种的40多倍。铝控制难度很大，而铝的含量与稳定性，直接关系着钢材的延展性能。300转炉一次要配铝粒4-5吨，精炼和浇注工序容易出现铝烧损；二是钢水中铝含量高，容易出现回磷、回硅现象，造成成分波动；三是浇铸过程中保护渣中二氧化硅被还原，三氧化二铝增高，保护渣的润滑性变差，容易导致粘结报警，影响铸坯质量。针对这些难题，他们提前制订了20多项保产措施，并对技术人员和重点岗位职工进行了专题培训。
充分发挥设备工艺优势。5月17日，他们组织了首次试验，及时总结经验，针对出现的新问题，制订改进措施，进一步明确工艺路线，优化主要工序的工艺参数。采用全三脱冶炼模式，转炉挡渣由一次增加为前后两次，减少了下渣量，避免了精炼回磷、回硅，由RH精炼改为LF+RH双联精炼。为保证浇钢成分稳定，他们新开发了专用的保护渣，连一区职工通过优化结晶器振动参数，调整覆盖剂加入量避免钢水降温，提前对保护渣进行预热等措施，实现了顺利浇注。
