内容来源：《BEYOND BY LEXUS》
一种曾经无法应用的造车材料如今已被雷克萨斯引入生产线，极大地提升了汽车的性能。本文为您揭示其中奥秘。
直到近年，在汽车制造界，碳仍不被视为造车的首选材料。尽管重量轻是其优势所在——但与钢和铝相比，受压时更易折断。
新近技术手段彻底扭转了这一陈见。如今，碳仍旧轻逸，却能承受强压，坚实可靠。正是如此，雷克萨斯已经开始全面使用碳材料，特别为高性能豪华运动跑车全新RC F量身打造了一套碳纤维外观套件。本文中，我们对这些零件（引擎盖、车顶和主动式尾翼）的构成材料及贯穿其中的先进技术进行了一次全面探究。
优点
碳纤维套件的各部分——引擎盖（01）、车顶（02）及主动式尾翼（03），它们令汽车性能大幅提升。车身外板使用碳材料后极大减轻了车身重量，继而使重心降低。这也意味着汽车轮胎抓地力的提升，尤其可以在弯道处抵抗横向重力。碳纤维同样也在汽车内部发挥了优化作用：由碳纤维构成的车底盘及车舱增加了整体车身的刚性。基于这些原因，雷克萨斯的工程师们选用碳纤维构造双座超级跑车LFA车架，并在RC F套件中扩展使用这种材料。
如何制造碳纤维部件
引擎盖（01）与车顶（02）是由四层0.5毫米厚的碳纤维层在140摄氏度下经机器压制而成。主动式尾翼（03）由碳纤维和玻璃纤维这两种材料构成，这一组合在汽车时速超过80公里后便开始显现其强大威力。达到这一速度时，尾翼会自动向上展开，为车辆提供更好的下压力。时速低于80公里时，也可手动调整尾翼。
“技术进步使得碳纤维的价格较之前更加低廉，”雷克萨斯跑车管理部（Lexus Sports Vehicle Management Division）项目经理石川良一（Ryoichi Ishikawa）说，“但其造价仍相对昂贵，我们只能在高端车型的制造上应用这种材料。通过技术升级，降低碳纤维制造成本，使其在我们的入门级车型中也能发挥作用，这正是我们的最终目标。在我看来，比钢还要坚硬五、六倍的碳，才是未来汽车制造的的首选之材。”
多层碳纤维被斜向编织在一起，形成了碳纤维套件表面的复杂图案——正是这种典型的视觉特征（见细节）打造出RC F冷峻动感的外观。若在显微镜下仔细观察，你会发现这些构成碳纤维的丙烯酸纤维的直径仅有几微米（1微米相当于千分之一毫米），精致至极。根据所需材料的强度大小，3,000到24,000条丙烯酸纤维如精密丝线般被捆绑成纤维束，无数条纤维束再被编织成碳纤维，整个流程与纺纱颇为相似。
