仅在欧洲，每年就有超过2000万辆汽车下线，而全球则有近1亿辆汽车下线。此前，蒂森克虏伯钢铁公司已经开发出一种创新的生产准备过程，可以在制造高强度冷成型零件方面节省大量成本。但是，称为smartform®的两阶段深拉伸工艺则具有更多的优势：它平均可减少多达15％的原材料需求，提高质量并减少返工和维护要求。每制造一个零件，可以节省10％到15％的成本。
项目经理Lars Bode：“smartform®展示了其U型或L型部件在汽车60个地方使用的优势。典型的应用是侧围、A柱和B柱、纵梁和横梁构件以及座椅、车窗和车顶支柱。全球生产的白车身中有90％以上是钢制的，与此同时，在这些部件上的使用的高强度等级也在不断增加。显然，可以使许多组件的生产成本降低到全球范围内的smartform®技术潜力巨大。
全方位节省：smartform®技术详细介绍
在传统的深冲工艺中，组件的基本几何形状是通过深冲和进一步的后成形操作创建的。与传统的深冲工艺不同，smartform®则是依赖于两个阶段的过程。第一步，仅创建大致适应特定smartform®要求的预成型坯。在第二成型步骤中，使工件达到其最终形状。Lars Bode说：“乍看之下，这看起来像是一项额外的工作。但是在实践中，smartform®技术具备以下几个优点：在传统的深冲中，必须以高膨胀度来抵抗高强度钢的回弹。为此，我们需要具有拉丝边缘的钢板毛坯-即在冲压过程中将其固定在组件边缘的材料添加。而smartform®工艺则不需要此材料。”
smartform® plant
材料利用率提升：使用相同卷材生产出的零件更多
smartform®技术使得首次使用没有拉丝边缘的毛坯成为可能，从而最大程度地减少了浪费。从图中可以看出：标准的25吨卷材可以生产出更多的零件-以典型的纵向梁为例，以5,540代替以前的4,870最终产品。进一步的优势体现在：根据负载和所需的碰撞行为，可以在个别情况下使用厚度减小约5％的起始钢板材料。对于客户，还可以通过增强现实技术（augmented reality）预先模拟smartform®：
点击链接查看相关视频：http://my.tv.sohu.com/us/221761972/202082965.shtml
由于最终产品已经完全或非常符合所需的形状，因此所需的后处理量也大大减少了。完全消除了拉丝边的修边，并且还消除了补偿回弹效果所需的后成型步骤。因此，在最终形成的部件上的边缘修整工作量可以减少到最小。
对于复杂的组件的生产特别适用
减少了原料浪费，但这并不是smartform®技术成本优化的全部。进一步的成本优化源于工具设计和施工以及生产的开始，因为与传统工艺相比，优化周期可以减少6倍。即使将现有生产线转换为smartform®也能获得回报—尤其是从尺寸精度的角度来看存在问题的组件生产线。
复杂汽车部件生产过程示例，点击视频查看介绍：http://my.tv.sohu.com/us/221761972/202082852.shtml
蒂森克虏伯钢铁公司为汽车制造商提供有关smartform®技术的完整服务包：除了针对特定应用的潜在分析之外，这还包括对有前景的组件进行深入分析，以及对特定成型工艺和工艺测试的相关开发。这些过程也可以通过增强现实技术来说明，例如，开发工程师使用平板电脑将重达几吨的压力机虚拟地运送给客户，以便在三个维度上对工具和组件之间的交互作用进行可视化查看。最重要的是，客户可以从3D的不同角度详细查看材料和模具之间的成型过程和作用原理。最终，客户可以从批量生产准备就绪、过程稳定的组件制造中获益，成本显著降低。
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