一、评选活动安排
2. 投票结果公布及活动参与者抽奖结果：2021年1月28日
3. 奖品发送：2021年2月18日
二、奖项设置
注：参与过程请扫码留下您的联系方式，以便后期抽奖活动结束后我们给您发放奖品。
1.宝武铝业一期30万吨铝合金精深加工项目全面投产
据中铝协报道，12月20日，宝武铝业在三门峡隆重举行“承钢铁荣耀 创铝业辉煌“宝武铝业一期项目投产仪式”。该项目一期工程总投资近70亿元，占地790亩，建设年产30万吨铝合金精深加工生产线，主要包括熔铸车间、中厚板车间、冷轧车间、精整车间4大主要车间及辅助设施。设计产能为铝合金汽车板8万吨/年，铝合金中厚板材5万吨/年，铝合金板带材17万吨/年。主要产品定位于目前国内重点领域急需的高、精、尖铝板带产品，广泛应用于汽车、航天航空、军工、轨道交通、包装、建筑装饰带材及电子等领域，在国内铝加工产业中处于领先地位，部分产品填补国内市场空白。
2.河钢唐钢成功研发40MnB5高级别汽车稳定杆用钢
据河钢报道，河钢唐钢开发的40MnB5汽车稳定杆用钢使用情况良好，各项性能均满足客户需求，达到国际先进水平。这标志着河钢唐钢成为国内首家成功研发40MnB5高级别汽车稳定杆用钢企业。河钢唐钢技术团队借助26MnB5和34MnB5汽车稳定杆的开发优势，联合上海某知名汽车零部件企业，历时近3个月时间完成了高级别稳定杆用钢40MnB5的研发。研发过程中，该河钢唐钢技术团队克服没有国外材料做对照、技术内容封锁的不利条件，通过各种技术手段严格控制热轧工序、脱碳层控制等关键工艺，40MnB5研发获得成功，填补了该钢种在国内的空白。
3.全球最高强度商用车轮钢在首钢诞生
据首钢新闻中心报道，正兴车轮与首钢联合开发31公斤级国内最轻22.5×9.00J型轻量化重卡车轮，并提出了800兆帕级别车轮轮辐、轮辋材料的需求。京唐、股份营销中心和技术研究院第一时间组建产销研团队，全程跟踪生产并提供技术支持，轮辐、轮辋加工试制同时进行，一次成功。轮辋焊接开裂率小于2%，轮辐成形开裂率小于0.5%，疲劳寿命大于100万次，其中弯曲疲劳达到国标要求的3倍，径向疲劳达到国标要求的2倍。首钢京唐为用户开发国内重量最轻的31公斤级轻量化商用车车轮提供了材料基础，展现了首钢的研发能力、制造能力和服务能力，巩固了首钢车轮钢国内市场占有率持续领先的地位。
4.特斯拉Model Y crossover后车身将采用大型铝合金压铸件
据外媒消息，特斯拉将在其最新推出的Model Y crossover车型的后底板部位采用大型铝压铸部件。特斯拉首席执行官埃隆·马斯克表示，这种汽车用铝合金的应用在设计和制造方面都展现了较大的轻量化优势。
Model Y后车身铝合金压铸件由一个大型“千兆压力机”铸造而成。据了解，该大尺寸汽车用铝合金铸件的加工设备由IDRA集团提供，特斯拉是IDRA OL6100 CS设备的第一个客户。IDRA的Giga Press系列设备长约64英尺（19.5m），高17英尺（5.3m），重量超过410吨。该设备将配置在特斯拉的加州工厂和上海工厂。Model Y的一体式汽车用铝合金压铸件将有效减少零部件数量。Harbour也表示，一体式大型铝铸件的使用可以省去零件的组装工序，从而大约可以节省20%的人工成本，同时减少碳排放。 铸造汽车用铝合金具有设计自由度大、易成型等特点，在车身系统中的应用部位主要分布在减震塔、纵梁、接头、中通道、前竖板等部件。 汽车用铝合金减震塔方面，主要采用Al-Si-Mg系和Al-Mg系铝合金，其中以SF36（AlSi10MnMg）最为成熟。
5.天正模具全球第一款镁合金副车架模具交付东风汽车
据人民网报道，由宁波大榭开发区天正模具有限公司与上海交大、东风汽车共同研发制造的镁合金副车架，在第十五届国际压铸展览会上荣获金奖铸件及金奖模具，这也是全球第一款镁合金副车架。
天正模具成立了5人研发小组，研发过程中遇到不少难题。比如模具的抽高真空，普通真空模具一般做到100毫巴即可，但镁合金副车架模具却要做到50毫巴以内，研发小组做了多次尝试，光密封阀，就选择比较了多家供应商。面对多项技术难题与材质本身的属性特点，研发小组还需时常赶赴上海，与上海交大、压铸厂和东风汽车进行探讨交流，经过两年多的不懈努力，天正模具最终在2019年成功研制出全球第一款镁合金副车架模具，并顺利交付于东风汽车，目前，该模具处于测试阶段。
6.中国汽车工业奖结果公布 两项汽车铝合金应用技术获得一等奖
据中国汽车材料网报道，2020年度“中国汽车工业科学技术奖”获奖名单公布，两项汽车铝合金应用技术获得科技进步奖一等奖。分别是湖南大学李落星教授团队的“高性能铝合金车身型材结构件制备关键技术及应用”，以及奇瑞新能源汽车有限公司高立新团队的“铝基轻量化新能源乘用车短流程研发制造关键技术及装备”。
李落星教授团队的获奖项目主要涉及铝合金车身型材结构件制备，多采用挤压-弯曲一体化成型工艺等技术。该技术通过改造传统挤压机，增加弯曲装置，对铝合金型材进行挤压-弯曲一体化成型。当型材挤出速度与辊轮移动速度相同时，铝合金型材的成型性较好。该工艺避免了传统拉弯工艺存在的回弹、表面划伤和截面变形等缺陷，提高了弯曲型材力学性能的均匀性。
奇瑞新能源高立新团队涉及铝基轻量化新能源乘用车短流程研发制造关键技术及装备。包括铝型材和铝板等铝材的短流程和低能耗的产业化应用技术。铝合金板材在轿车上的应用比重不断上升，尤其是经热处理（如：T4、T6）的6000系列铝合金板材，能够很好地满足汽车对壳体的要求，用做车身框架材料。挤压铝合金在汽车中的应用主要在轿车的热传输系统管路、动力系统管路、导轨、车窗框架、镶饰等部位。
7.汽车环保化方向将持续！奥迪研发再生塑料汽车内饰
据盖德资讯报道，奥迪发布了其第四代奥迪A3 Sportback，其中由再生原料制造的汽车座椅内饰将是关注的一个焦点。据了解，全新奥迪A3座椅上89%的纺织品由回收的PET塑料瓶制成，这些PET塑料瓶经过加工后变成了纱线，每个座椅最多使用45个容量为1.5升的PET塑料瓶。除了座椅之外，新车的地毯也使用了相同工艺，换算过来，地毯需要使用62个容积为1.5L的塑料瓶。另外，内部其他组件也越来越多地由辅助原料制成，例如绝缘材料、后备厢侧装饰板和后备厢垫等。
奥迪纺织部门负责人表示现在受到工艺限制，整张座椅不能100%完全由塑料瓶再生生产。未来随着工艺的进步，这项技术将完全成熟，到时候新车座椅便可以再次回收。
8.大陆研发塑料隔板防止病毒在车内传播
据外媒报道，科技公司大陆研发了一种由塑料薄膜制成的隔板，可安装在乘用车内部，保护驾驶员和乘客在出行中免受COVID-19的感染。
塑料薄膜在前排和后排座椅之间形成保护性屏障，可最大限度地减少车内空气中颗粒的传播，同时也不会影响驾驶员和乘客之间的沟通以及汽车空调的调节。该透明、防震隔板配备了可调节的紧固带，几乎可用于任何车型，具有舒适性。此外，塑料隔板采用的是终端客户和汽车制造商都非常熟悉的材料——经过抛光的乙烯基材料。此种材料耐抗、耐风雨且易于维护，也可用于敞篷车车窗和各种海上应用。
9.丰田发明世界上最高涂层效率的汽车涂漆新方法
据汽车材料网报道，日本汽车制造商丰田已经开始使用一种创新的油漆雾化器，作为减少二氧化碳排放的另一种方式。新型喷漆方法使静态带电粒子吸引到表面（车身）。通过这种方式，分散的雾化颗粒大量减少，从而大大减少了损耗。下面的图展示了无空气油漆雾化器的顶端。圆柱形的末端有600个凹槽，旋转时，油漆流过凹槽。使用静电现象，油漆被雾化。达到了95%的涂层效率，而不是通常的60-70%。该工艺的油漆喷漆量几乎相等于最终粘附在车身上的油漆量。丰田声称这项新技术达到了世界上最高的涂层效率。无空气涂料雾化器已在丰田公司的Takaoka工厂和Tsutsumi工厂使用，并将在不久的将来继续部署在其他工厂。
10.顺普利用马氏体钢制3D纵梁管和A柱 减重至少2.8公斤
据外媒报道，美国顺普（Shape）集团在汽车车顶纵梁3D成型管中开创性使用马氏体钢，荣获第20届国际瑞典钢铁奖（Swedish Steel Prize）。3D车顶纵梁管是汽车行业的首创型创新技术，可节省成本，制造更安全的汽车。Shape公司凭借稳健的3D成型管制造工艺，利用SSAB的Docol 1700M冷成型马氏体钢，制造A柱和车顶纵梁管，使其达到最小的外形尺寸。通过3D成型技术制造的组件，可以扩大驾驶员视野，提升内部空间，更好地容纳安全气囊。3D成型A柱的强度与重量比提高了50%以上，使车辆总重量减少2.8－4.5公斤。Shape公司表示，该项创新技术经过实际操作验证，是汽车安全和汽车设计方面的重大飞跃。
11.戴姆勒发动机曲轴箱采用纤维增强复合材料
据中国汽车材料网报道，戴姆勒联合汽车零部件制造商马勒和德国弗劳恩霍夫化学技术研究所，开发了一款新的凸轮轴模块。该模块由纤维增强的热固性聚合物制成，不仅比同类铝制产品更轻，而且大幅降低了铝制凸轮轴模块生产过程中的碳足迹。该凸轮轴模块位于发动机的顶部，将有效地降低发动机的重量和重心。新的凸轮轴模块比铝制产品吸收噪声振动更好，需要能量更少，使用的模具寿命更长，铸造完成后的精加工工作也更少。更重要的是，它可以一体式生产，减少了装配时间。该团队的工程师表示，纤维强化热固性聚合物的硬度只有铝的四分之一，却能承受高温以及机械和化学负荷，例如由合成机油和冷却剂引起的负荷。
12.瑞钢打造Docol® EV虚拟平台为电动汽车提供高强钢解决方案
据SSAB报道，为应对电动汽车独特的白车身设计挑战，SSAB开发了一个全新的“虚拟平台”，以打造全新一代SSAB Docol先进高强度钢（AHSS）设计解决方案。Docol EV设计概念展示了如何以经济有效的方式提高电动汽车的安全性、减轻重量和提升空间利用率，并通过对AHSS钢制成的车身进行几何形状优化，从而获得最重要的载荷路径。
Docol EV概念目前包括以下创新思路：电动汽车的电池外壳由先进高强度钢制成，采用三维辊压成型工艺。优化底板横梁，以最大程度地减少对电动汽车电池包的碰撞侵入。同时优化电动汽车车体门槛（门槛板）的能量吸收梁。
13.蒂森克虏伯研发用于电动汽车的selectrify®钢制电池外壳
据汽车材料网报道，蒂森克虏伯钢铁公司欧洲的研发团队开发了一种由高强钢制成的电池外壳。除了轻量化和碰撞安全，该电池外壳在防火、电磁兼容性和成本效益方面具有显著优势，可以为电动汽车最敏感和最昂贵的组件——电池提供极佳的安全防护。
selectrify®电池外壳采用蒂森克虏伯最新开发的钢材设计。其高品质钢铁电池外壳几乎和铝制电池外壳重量一样轻。在减轻车辆重量之余，采用高强度钢制造的多腔室结构的 selectrify®电池外壳在侧面碰撞中能够承受非常高的载荷，即使汽车的底盘与异物碰撞，电池外壳也难以变形。项目经理Patrick Tlauka表示：“相同的重量，铝的成本是钢的三倍"。selectrify®电池外壳可显著提高电动汽车的防火安全性，生产成本可降低多达50％，并且产生的二氧化碳排放量仅为铝制电池外壳的一半左右。
据你好宝钢消息，2020年11月29日，1310DP（双相钢，抗拉强度为1310MPa级别）普冷产品在宝钢制造成功！标志着宝钢在吉帕钢®X-GPa®研发与生产上又取得新突破！预计2021年可启动在用户端的测试评价工作。1310DP是目前抗拉强度等级最高的双相钢产品，可用于门防撞梁、门槛、前、后保险杠等零件，与980DP、1180DP等超高强度双相钢相比，强度等级提升了10~30%。汽车板冷轧双相钢的显微组织主要为铁素体、马氏体两相，具有较好的强塑性，良好的拉延性能和加工性能，是车身结构和安全件最常用的材料。2009年，宝钢率先在国内实现980级别双相钢的商业化。
15.东北大学易红亮教授团队2000MPa级板簧用钢取得突破
据轧制技术消息，由东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室易红亮教授团队开发的2000MPa级高应力板簧用钢，与国内板簧用钢顶尖企业方大特钢合作，成功试制了全新的2000MPa板簧用钢，成功完成了某国内客车品牌的车型道路实验，测试结果均满足用户要求。
易红亮教授团队在2000MPa热冲压用钢的研发基础上，通过钒微合金化设计结合独特的热处理工艺，利用纳米级得碳化钒析出大幅改善弹簧钢马氏体基体韧性，开发了新一代的2000MPa高应力板簧用钢。开发材料的屈服强度达到1700MPa以上，抗拉强度超1950MPa，-40℃的U型试样冲击功大于40J，显示出极佳的强韧性结合。与现有板簧产品相比，强度提高可达20%以上且韧性提高达80%以上，同时，零件生产成本则几乎未增加。采用该2000MPa级弹簧钢的板簧可在最高应力水平达到1300MPa的负荷下保持25万次不发生断裂，展现出优异的疲劳服役性能。
16.通用凯迪拉克V系列车型量产锻旋镁合金轮毂
据通用汽车媒体中心报道，上海-凯迪拉克近日发布了V系列BLACKWING高性能车型的首批无伪装外观图片，披露了该系列专属的镁合金轮毂，为业内首款量产锻旋（锻造加旋压）镁合金轮毂。
镁合金轮毂的灵感源于北美IMSA系列赛中屡获冠军的凯迪拉克DPi-V.R赛车。它有助于减轻车辆的簧下质量，提升操控性与整体驾驶体验。值得一提的是，该款镁合金轮毂是通用汽车中国科学研究院联合中国供应商与高校取得的开放式创新成果。通用汽车采用的锻旋工艺相比较传统的低压铸造工艺显著提高了镁合金的强度和延展性，并采用了新型的耐腐蚀涂层和系统性的防腐蚀设计。近日，这款锻旋镁合金轮毂荣获了国际镁协会（IMA）颁发的最佳制造工艺奖。
17.ArcelorMittal研发激光拼焊地板环 提高EV电池和乘员保护能力
安赛乐米塔尔定制坯料（AMTB）产品开发小组开发出一种新颖的地板环，该环将电池和乘员保护集成在电动汽车（BEV）中。该概念使OEM可以将BEV动力总成集成到用于内燃机（ICE）模型的现有车身架构中。地板环在激光焊接毛坯（LWBs）中大量使用了可淬硬钢（PHS），例如Usibor 1500。压硬化钢具有超高的强度，并且能够形成复杂的形状。这使它们成为热压印工艺的理想选择，并使OEM可以实现出色的在整车轻量化。优化的结果是白车身重量轻，可保护电池组，同时能最大程度地增加可用电池容量。诸如Usibor 1500之类的PHS可提供所需的强度和可成型性。地板环组件优化了前、后和侧面碰撞负载路径，以确保车辆乘员和电池的安全。
据新浪汽车报道，极星汽车正式发布全新创新环保内饰，通过高科技天然材质和可回收材料的创新应用，实现轻量化、减少塑料使用，降低材料浪费。极星的创新环保内饰将应用于其未来的量产车型中。据悉，极星将在未来的产品中使用Bcomp公司研发的powerRibsTM和ampliTexTM高科技材料。它们由天然亚麻纤维编织而成，制成内饰面板，更轻更坚固，不仅实现汽车轻量化，更提高了安全性能。亚麻纤维复合材料的使用，具有更广泛的环境可持续发展意义。Bcomp的天然亚麻纤维可以减少传统内饰面板80%的塑料使用，并且比塑料更轻更坚固，相比传统的内饰件减重高达50%。极星3D飞线汽车座椅的纤维源自100%可回收的PET涤纶树脂塑料瓶，可持续理念贯穿从选材到生产的每一个环节。此外，极星汽车还从红酒软木塞制造中产生的软木废料到整个瓶塞都可以被集成到PVC内饰部件中。
据长安之家报道，长安汽车 “轻量化纯电动”项目团队锁定碳-铝混合结构方案，将高强度与轻量化完美集成，打造稳固又轻盈的车身。历时4年，长安汽车第一个碳纤维-铝合金混合结构车身于2020年3月20日成功试制下线！
该项目由长安汽车与德国康德新雷丁设计中心合作，集结10余位专家、博士组建核心技术团队，联合设计开发。其中涉及8家零件制造单位，分布在全国各地。新材料新工艺的首次应用不断挑战工艺极限，试模中成型、尺寸等问题不断。以铝合金连接件为例，研究团队先后进行7轮试模、近百次参数调节，只为将精度误差提升至1mm以内。碳纤维-铝合金混合结构车身通过使用航空级碳纤维和铝合金，同时集成超高强钢、镁合金、异种材料连接等前沿技术，并经数十项测试验证，实现轻量化与安全性能提升，极致引领国内自主研发。此外，部分成果已应用于E11、EPA2平台。
20.三菱化学碳纤维复合材料SMC向丰田“GR 雅力士”车顶材料供货
据三菱化学控股集团消息，三菱化学株式会社的碳纤维复合材料“SMC（Sheet Molding Compound）”入选为丰田汽车株式会社今年9月上市的“GR 雅力士”车顶材料。
三菱化学开发的SMC是碳纤维增强塑料的中间基材之一，它是将切割成数厘米长度的碳纤维分散到树脂中做成的片状材料。通过冲压成型，只需2-5分钟即可加工成部件。相比于树脂连续浸渍碳纤维的中间产物——预浸料，短时间内可成型复杂形状，又因机械特性接近均质，可在沿用以往的部件设计经验的基础上，更易于使用碳纤维实现轻量化和高强度化。
